箱型柱梁的加工制作工程施工组织设计方案.docx

箱型构件加工 箱型构件的制作工艺流程 主材切割、坡口 主材切割、坡口 内隔板切割、内隔 板垫板切割 内隔板 腹板焊工艺垫板 箱柱翼板 内隔板垫板机加工 箱型柱隔板组装 U 型组立 尺寸、焊缝检查 BOX 组立 尺寸、外观检查 BOX 焊接（埋弧焊） 钻电渣焊孔 电 渣 焊 180°翻转 电 渣 焊 切帽口、打磨 检查并校正 铣端面 抛丸、涂装 涂装检查 牛腿与箱柱装配 转装配 验收 箱型构件制作工艺流程示意图 箱形构件加工工艺 箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备 在箱体两端面处采用经机加工的工艺隔板对箱体端面进行精确定位，以控制端口的截面尺寸，避免焊接变形而引起几 何尺寸精度不能保证，影响钻孔精度，工艺隔板设置如下图示。 组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图示。 箱形组装流水线 箱形组装流水线 焊接采用 CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，如下图所示。 CO2 自动打底焊接生产线 箱形自动埋弧焊接生产线 采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，如 下图所示。 端面铣床 钻孔采用龙门式移动式数控钻床，可自动定位、找基准面，多方位整体钻孔，有力地保证了孔群的钻孔精度，如下图 示。 箱形数控三维钻床 主材下料 采用机械： N/C数控切割机 切割工艺及尺寸保证： 箱型梁面板下料时将考虑到纵焊缝焊接收缩余量、 隔板焊接对钢柱主体长度的收缩余量及后道工序中的端面铣的机加余量。 下料精度要求：实际精度和允许偏差 项 目 实际精度 (mm) 允许偏差（ mm）零件宽度、长度 ± 0.5 ±1.0 割缝深度 0.1 0.2 局部缺口深度 0.2 1.0 精度保证方法： 采用德国进口的 ESAB数控切割机进行保证。 并采用两个旋转三割炬同时切割， 保证钢板两边受热均等， 不产生旁弯和变形。数控切割精度控制如上表，远远高于规要求。 下料质量偏差的处理： 切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向主管工艺员汇报； 对切割后产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸； 切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺陷进行补焊并进行打磨处理。 腹板上垫板焊接 采用设备：焊接垫板专用夹具 装配工艺及尺寸保证： 先将腹板置于专用平台上，并保证钢板的平直度，扁铁安装尺寸必须考虑箱型梁腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理 论尺寸上加上焊缝收缩余量 2mm，在长度方向上比箱型梁腹板长 300mm，作为设置引弧及收弧装置使用。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在 0.5mm/m，但最大不超过 1.0mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在 0－ 0.5mm，扁铁与腹板的连接用气保焊进行断续焊。 装配尺寸精度 项 目 精度要求 备 注 两扁铁外侧之间的尺寸 在实际尺寸 L 上加 2mm 考虑到焊缝收缩 扁铁的长度尺寸 箱型梁腹板上加长 300mm 考虑到引弧与熄弧 扁铁之间的平行度 0.5mm/m，但最大不超过 1.0mm 扁铁与腹板贴合面之间的间隙 简图说明： 0－ 0.5mm  L+2 箱型柱腹板置于平台 5  5(根部间隙保证全熔透 ) 扁铁定位并定位焊 说明：上图尺寸 L为理论尺寸，扁铁装配完成后转箱型梁 U型组立工序。 隔板及垫板的切割 采用设备：数控等离子切割 切割工艺及尺寸保证： 隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；夹板切割在数控火焰切割机上进行，并在长度及宽度 方向上加上机加工余量。具体数据见下表： 下料精度要求 垫板机加工余量及隔板形位公差 项 目 精度要求 备 注 垫板长度方向的机加工余量 在理论尺寸上加 10mm 两端头均需机加工垫板宽度方向的机加工余量 在理论尺寸上加 5mm 仅一端头需机加工 隔板对角线公差 1mm 实际精度和允许偏差 项 目 实际精度 允许偏差（ mm）零件宽度、长度 ±0.5 ±1.0 割缝深度 0.1 0.2 局部缺口深度 0.2 1.0 精度保证方法： 采用德国进口的 ESAB数控等离子切割机进行保证。数控控制精度如上表，远远超过规要求。 下料件的处理： 切割后应检查尺寸并记录；如超差应立即向主管工艺员汇报； 切割后的隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量； 其它切割件也应打磨去除割渣、飞溅、氧化物。 简图说明： 项 目 精度要求 备 注 隔板垫板长度方向的机加工精度 ± 0.2mm 由铣边机本身精度保证 隔板两端头的垂直度 0.1mm 机加工面的表面粗糙度 (Ra) 6.3 CC C C 隔板 垫板下料图 说明：垫板下料后转机加工工序（考虑每边机加工余量为 3㎜） 隔板垫板机加工 采用设备：铣边机 机加工