动车组运行故障图像检测系统介绍(TEDS-3D).ppt

* */87 1 2 3D系统没有报警提示 技术优势 一 排除污渍 * */87 1 2 3D系统较2D系统报警数更少、更准 2D系统报警数 技术优势 一 更低的误报率 * */87 1 2 2D系统预警数目（红色区域均为预警范围） 2D系统报警界面 技术优势 一 更低的误报率 * */87 1 2 3D系统预警统计数目 3D系统报警数 技术优势 一 更低的误报率 * */87 1 2 三维系统预警数目 3D系统报警界面 技术优势 一 更低的误报率 * * 技术优势 一 更高的准确率 历史车 当前车 * */87 1 2 3D系统较2D系统漏报率低 3D系统通过分析零部件的三维尺寸信息，可以检测细微的变化。 例：螺栓丢失 螺栓丢失3D能够检出 当前3D图 历史3D图 螺栓丢失 技术优势 一 更高的准确率 * */87 1 2 螺栓窜动3D能够检出 3D系统通过分析零部件的三维尺寸信息，可以检测细微的变化。例：螺栓窜动 技术优势 一 更高的准确率 * */87 1 2 螺栓松动3D能够检出 3D系统通过分析零部件的三维尺寸信息，可以检测细微的变化。例：螺栓松动 技术优势 一 更高的准确率 * */87 1 2 管线外套剥离3D能够检出 技术优势 一 更高的准确率 * */87 正线特点：流量大、天窗时间短、施工维护不便等 安全检测要求：对检测设备故障停时短、可靠性及稳定性要求高 标准化、小型化、模块化、轻便化、故障导向安全设计 插拔式拆卸、快速更换、快速恢复 采用平开门设计，减少开启后的气流冲击 设计特色 1.缩短故障停时，减少维护人员上线时间，确保行车及作业人员安全。 2.实现线上快速替换恢复，线下精细维修的检修模式 技术优势 一 模块化设计 系统组成 * */87 车号采集 分线箱 侧箱（面阵、线阵） 沉箱 系统组成 * */87 目录 1 公司简介 TEDS-3D系统组成 2 TEDS-3D功能原理 * */87 3 4 TEDS-3D技术优势 TEDS-3D系统安装 5 系统功能 系统采集动车底部、转向架、裙摆等可视部件的完整三维图像 系统能够对动车三维图像进行自动图像分析和识别 系统具有车号图像自动识别功能，实现车辆图像与车号的自动索引 系统具有动车信息管理系统的数据交换接口 系统采用图像传输及处理加速器技术，实现低带宽下的大容量图像数据的实时传输和浏览 系统功能原理 – 业务流程 * * 系统功能原理—工作流程 * */87 1 2 系统功能原理—图像采集 车号 左裙板 右裙板 左转向架 右转向架 轨外底左 轨外底右 轨内底左 轨内底右 底中 * */87 1 2 5型车 侧部3D图 5型车 底部3D图 系统功能原理—图像采集 */87 动车底部2D图 3D图 视角一 3D图 视角二 3D图 视角三 系统功能原理 — 三维成像 */87 动车底部2D图 3D图 视角一 3D图 视角二 3D图 视角三 系统功能原理 — 三维成像 * */87 二维三维 融合图 侧架三维 尺寸图 侧架二维 灰度图 系统功能原理 — 三维成像 系统功能原理 一 车号自动识别 * */87 系统具有车号图像自动识别功能，实现车辆图像与车号的自动索引 系统采用图像识别技术，自动识别动车组车号，建立车辆部件图像与车号的一一对应关系，实现同一车辆的部件图像自动比对和异常分级报警。 * */87 接新车 获取图像数据 获取车号 图像数据库 模型数据库 提取图像特征 提取图像特征 自动比对算法 修正数据库 异常图像分析 故障字典 有无发现异常 人工确认 人工输入车号 图像分析 提取标准图 提取标准模型 修正标准库 通知检修人员 是 否 检索数据库 开始 无异常 发现异常 无故障 有故障 对于当前无异常的图像，进行历史图像数据库的更新与历史模型数据的在线学习。 异常图像报警算法工作流程图 系统功能原理 一 识别比对 系统功能原理 一 识别比对 * * 系统功能原理 一 识别比对 系统功能原理 一 识别比对 * */87 同一车辆的同一部位两次过探测站时图像的进行比对和分析 目录 1 公司简介 TEDS-3D系统组成 2 TEDS-3D功能原理 * */87 3 4 TEDS-3D技术优势 TEDS-3D系统安装 5 技术优势 优势: 更先进的3D采集技术 更低的误报率 更高的准确率 更小巧的模块化设计 更便捷的维护方式 * */87 * * 利用3D相机，获得视差图，可以看到，该技术可以将所拍摄目标的空间位置精确的复现出来，获得立体信息。 通过一个扫描单元可以构建一个双目视觉采集通道，利用GPU并行计算技术可以实时计算出点云数据并且得到视差处理图。 技术优势 一 双目视觉 * */87 1 2 利用两个高清工