钳工实训Ⅱ-28（树）本讲资源钳工锉配实例.ppt

零件二图 零件装配图 零件一图 工艺分析 锉削前我们应该先看图，结合评分标准看清楚尺寸、角度、对称度、孔的位置及相关的技术要求。如图，是一个三角燕尾组合配，评分标准中的尺寸、角度基本都可以对照图上清晰的看出。备料图上的宽是80，高度是84，而件二的宽、高都是80。这会让我们感到疑惑，为什么备料图与件二图高度尺寸相差很多，而件一又是怎么得到的呢？我们注意到这一点就不难看出，件一的料是通过件二的凸件中间锯割得到的。如果我们不仔细审图，很可能导致工件的报废。 审图完毕后，我们应该有一个大概的工艺步骤。找出间接得到的尺寸进行计算。件二凸件中的两燕尾外侧的尺寸，我们是无法直接测量的。它的位置精度直接影响到对称度要求，以及装配后的配合精度，而我们要通过尺寸来控制它的位置，可以通过加测量柱进行计算，并做记录。 2、划线、钻孔 划线前，先把备料图上的80尺寸进行锉削加工，此尺寸没有公差要求，但我建议大家尽量做到80，公差值越小越好，并记下实际尺寸。这样有利于保证凹槽15的尺寸精度。划线要仔细，做到一次成功，保证划线精度。划线平台、高度尺底座及工件要清洁，无碎料颗粒。划线包括钻孔线、锯割线等所有尺寸线后，用目测法检验划线结果。这是很重要的，往往我们在划线时，尺寸较多，容易出错。 钻孔时我们用直角尺测量板料与钻头的垂直度。为节约时间，我们可以把不重要的孔，像排孔、工艺孔等用较大进给量钻出。对重要的孔，在小孔钻削完后，装夹上需要的钻头进行扩孔，一次完成，再进行下一个孔的加工。孔加工完毕后，我们应该先倒角，再进行铰削。也可以简单的用大于加工孔尺寸的钻头，手工倒角，这样可以避免在铰削后去毛刺，影响孔的精度。 3、件一的加工 从坯料上锯割下件一后，先用卡尺粗量一下三处8．66的尺寸，看加工余量有多少。如果有足够的余量，就用锉刀锉去锯纹为止，三个面同时加工，并尽量保证平面度、垂直度。然后继续测量。选其中一个面做为基准面进行加工，直致到尺寸要求为止。在加工中，应用万能角度尺测量角度，防止基准面角度倾斜过大，影响其他两面加工。严重时导致件一的报废。剩余两面加工时，应配合万能角度尺、直角尺，进行加工。边加工边测量，直致达到尺寸公差范围内。加工R3时，用R规配做。注意R3圆弧面与相邻两面相切。锐边倒角去毛刺后，放在空旷出，防止磕碰 4、件二凸件的加工 1、件二凸件的加工 前面提到加工件二宽度尺寸80时，记下加工的实际尺寸。这样可以帮助我们计算出凹槽15两侧面的加工尺寸公差。如果实际尺寸为80.02，我们便可以算出，82.02减去15.02再除出2为32.5，是凹槽侧面的最小尺寸。用80.02减去14.98除以2得到凹槽侧面最大尺寸32.52。凹槽两侧面尺寸差值为0.02，这样即保证15尺寸在公差范围之内，又可以保证评分标准中0.04对称度的要求。凹槽底面尺寸50加工时，可用千分尺来测量，由于槽比较窄，测量垂直度不容易看出。我们可以将百分表吸复在划线平台上，检测垂直度误差。 锉削两燕尾顶部80尺寸在公差范围内的同时，保证两面的直线度，为达到评分标准中直线度要求做准备。细加工时，可将锉刀放于两面上同时加工。这样不但容易保证直线度，还可以防止锉削小面时出现角塌陷。加工12.99尺寸两面时用深度千分尺测量。但由于它的触头接触面积小故而测量时被测的点多，比较麻烦。我们可以将量块组合成67.01的高度放至于平台上，将百分表出头对置到量块顶面上调零。工件可靠在V铁上做横向、纵向移动，看表针摆动差值。我提醒大家要根据80的实际尺寸进行计算，以免尺寸超差。为了保证配合精度，要做好两组尺寸的一致性，差值越小越好。 下面加工60°的两燕尾斜面。这是本工件的难点，也是很重要的地方。它不但占有较大的分值，而且直接影响工件的装配。首先加工两燕尾外侧，先将万能角度尺调至内角60°，粗测加工面，将加工面粗锉至60°内角。由于80尺寸两面实际尺寸为80.02，计算加直径为10毫米的测量柱到底面尺寸为76.16，两测量柱尺寸为72.32。由于45尺寸公差为0-0.03，所以72.32尺寸公差为0-0.03即最大尺寸72.32和最小尺寸72.29。如果单是保证尺寸，这很容易。可以通过千分尺加两测量柱直接测量。但配分标准中有对称度0.04要求，这要通过两个76.16尺寸来控制，他们的尺寸公差要小于0.04，那么他们的上偏差、下偏差是多少。我们用80.02-2（80.02-X）=72.32得76.17为该尺寸的最大极限尺寸.用80.02-2(80.02-X)=72.29得76.155为该尺寸的最小极限尺寸。那么就是说，两个76.16尺寸的实际尺寸保证在76.17～76.155之间就可以即保证45尺寸的公差要求又可以保证对称度0.04的要求。具体操作可把量块组合到76.17尺寸，用百分表触头接触到