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{生产管理知识}制剂生产 过程中常见问题和处理办 法 制剂生产过程中常见问题和处理方法 一、 质量问题 制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生 产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂 生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。 （一） 片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法 1. 松片 片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因 分析及解决方法： ①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量 较多而混合不均匀。可将药物粉碎过 100 目筛、选用黏性较强的黏合 剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加 以克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗 粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、 改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结 晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易 松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗 粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经 不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密 度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 ⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车 速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完 整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。 2.裂片 片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部 裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法： ①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加 入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充 分混匀后压片。 ②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 ③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松 片相同。 ④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉 碎后制粒。 ⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及 时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片， 可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。 ⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合 要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边， 均可使片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进冲模配套，及 时检查调换。 ⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物 容易产生。调节空调系统可以解决。 3.粘冲与吊冲 压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平 有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。吊冲边的边缘粗糙有纹路， 原因及解决方法： ①颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与 湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、湿度，避 免引湿性药物受潮等。 ②润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑剂 用量或充分混合，解决粘冲问题。 ③冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻 字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石 蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热而造成粘冲时 应检查原因，检修设备。 ④冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，防止 吊冲。 4.片重差异超限 指片重差异超过药典规定的限度，造成原因及解决方法： ①颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内 的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。应将颗 粒混匀或筛去过多细粉。如不能解决时，则应重新制粒。 ②如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大，此 时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可解 决。 ③颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量