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页岩墙体砖项目大气污染源分析 本项目大气污染源主要为干燥窑烟囱、原料处理车间袋式除尘器的排气筒、破碎和筛分过程及原料棚。 1.1 干燥窑废气污染源分析 项目拟利用页岩为主要原料生产烧结砖。工程拟建设1座隧道窑、1座干燥窑。成型干燥后的砖坯在隧道窑中烧成。引火时用柴油作燃料，每年引火1次，一个窑体用柴油量为0.6t/次，年用量为0.6t，由于引火时间较短，使用柴油量较小，不考虑引火对周围大气环境产生的影响。生火后利用煤本身的发热量，即可满足生产过程中的热能要求，不需外加其他燃料，干燥窑则利用隧道窑的余热烘干砖坯。 隧道窑产生的废气由引风机从预热带与焙烧带之间的窑顶引入干燥窑（隧道窑上配1个引风机，将烟气引入干燥窑），然后由干燥窑底部进入两边烟墙对砖坯直接烘干，可使余热在隧道窑两边均匀分配，使砖坯干燥程度一致，这种方式已在隧道窑制砖行业中得到广泛地应用。余热利用后的废气（含潮气）经引风机（1个）引入1套脱硫除尘系统处理后，由风机（1台）引到20m烟囱。其中：在隧道窑中，烟气是由冷却带向预热带移动；在干燥窑中，由出砖坯一端向进砖坯一端移动。砖的走向与烟气的走向相反。风机安装位置、烟气及砖坯的走向见附图2。 项目原料页岩硫含量为0.015％，氟含量为0.002%；煤硫含量为0.7%。为了解页岩中硫、氟在烧结过程中的逸出情况，对其进行了烧失量试验，试验结果为：经高温焙烧后，页岩中硫含量为0.003%，氟含量为0。由于砖坯中含有一定的水份和Ca、Mg等碱性物质，其固硫率可达40%。 根据以上数据及原料用量，运用物料衡算可得：理论上隧道窑废气中SO2产生量为90.8t/a（理论上在烧结过程中页岩产生SO2 34.8t/a，煤产生SO2 56t/a），取SO2的排放系数为0.6，则本项目隧道窑中SO2的产生量为54.48t/a。 根据经验数据和类比分析计算，成型砖坯燃烧产生的烟尘量按照0.1%计算。由于干燥窑的沉降和湿砖坯的吸附，干燥窑降尘效率不小于10%。根据计算得，理论上隧道窑的烟尘产生量为150t/a，取烟尘的排放系数为0.9，则本项目隧道窑烟尘产生量为135t/a。 根据页岩烧结实验有关数据及原料用量，运用物料衡算可得：隧道窑废气中氟化物产生量为2.9t/a，则本项目隧道窑氟化物产生量为2.9t/a。 根据本项目的可行性研究报告，隧道窑与干燥窑平行布置。隧道窑可分为三个带，即预热带（400-950℃）、焙烧带（950-1150℃）、冷却带（1150-300℃）。据类比调查，砖坯在焙烧带焙烧过程中产生的高温含尘烟气，经安装在隧道窑预热带与焙烧带之间的风机（1台风机，风机设计风量为6万m3/h）引入干燥窑进行热能再利用，然后由干燥窑上的风机（1台风机，风机设计风量为6万m3/h）将废气引到脱硫除尘系统（脱硫效率75%以上、脱氟效率40%以上、除尘效率90%以上的湿式双碱法脱硫脱氟除尘器）处理后，然后由1台风机（风机风量为6万m3/h）送入高20m烟囱排放。干燥窑外排烟气中污染物主要是烟尘、氟化物、SO2。根据页岩、煤成份分析、页岩烧结试验结果及隧道窑运行情况，计算出干燥窑废气污染物排放情况见下表。 表1 干燥窑废气污染物排放量一览表 项目 物料消 耗量 (t/a) 废气排 放量(万Nm3/h) 污染物 初始浓 (mg/Nm3) 治理措施 及效果 污染物排 放浓度 （mg/Nm3） 污染物排 放量（t/a） 林格曼 黑度 (级) 烟囱 高度 （m） 隧 道 窑 页岩： 145000 煤： 5000 6 烟尘： 284.09 SO2：1 14.65 氟化物： 6.10 湿式双碱法 脱硫除尘器 η烟尘：≥90%； ηSO2：≥75% η氟：≥40% 烟尘： 28.41 SO2： 28.66 氟化物： 3.66 烟尘： 13.5 SO2： 13.62 氟化物： 1.74 1 20 备注 评价标准执行《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996表2、表4干燥炉、窑二级标准，烟尘排放浓度：200mg/Nm3，SO2排放浓度：850mg/Nm3，氟化物：6mg/m3；林格曼黑度：1级；烟囱最低允许高度15ｍ。 2.2 原料处理车间的粉尘 原料处理车间拟安装锤式破碎机1台、滚筒筛1台，主要用于原料页岩的破碎和筛分（粒径＜3mm）。 项目主要粉尘产生点为破机出料口及滚筒筛的入料口、出料口等，粉尘产生点均安装集尘罩，粉尘由集尘罩收集后，经袋式除尘器处理后，由排气筒排放。其中：破碎过程集尘罩（集尘效率不低于85%）经1台引风机（风量为6000m3/h）通过管道与一袋式除尘器相连，由15m高排气筒排放，除尘器粉尘净化效率不低于99%。破碎机运行时间按20h/d计，该项目年破碎原料145000t/a（页岩：145000t/