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质量分析会议管理规定 编号： Q/HT-WI-QD-V-01 版本：A/0 页码：第 页 共3页 三级文件 编号： Q/HT-WI-QD-V-01 版本：A/0 页码：第 PAGE 1页 共 NUMPAGES 3页 质量分析会议管理规定 收件数 部 门 　 收件数 　 　 　 部 门 　 　 　 编 制/日期 审 核/日期 批 准/日期 更改的管理 更改日期 更改人 版本号 审核人 批准人 更改内容 应用日期 2017/07/26 楚甲良 A/0 楚甲良 陈启 新制定 2017/07/29 1.目的 规范质量分析会议的作业方法,提高质量分析会议的有效性,促进质量改善。 2.适用的范围 ? 客户投诉分析、内部质量事故分析、质量统计不良项目分析、工艺质量改进分析等质量改进相关项目的分析和处理。 3.职责 3.1质量部负责不良状况现状把握、初步原因分析和责任判定，并归口管理质量分析。 3.2 制造部负责分析因设备、操作方法导致的质量问题； 3.3工艺、技术部负责分析疑难问题、设计和工艺问题导致的质量异常问题 4.内容 4.1客户投诉： 4.1.1信息输入：销售部接到客户投诉信息，转到质量部作为客诉处理的输入信息，转总经办登记作为进度监控的依据； 4.1.2信息接收：质量部收到客户投诉信息，首先进行客户处、路途、厂内等区域的物料调查，并填写遏制表 4.1.3应急措施：把握物料现状后，24小时内与客户联络和确认实施临时应急措施调换批次、换货、在线挑选、紧急发运等措施，确保客户正常生产。8D时效见《8D流程作业指导书》相关规定执行； 4.1.4全选/返工：涉及到库存全选、返工等作业要求的，由质量部协调技术、工艺部门填写《返工通知单》通知制造部执行。《返工通知单》需填写处理数量、处理方法、完成时间等信息。 4.1.5不良品初步分析：质量部对客户描述的不良现象或图片、客户退回不良品、内部挑选不良品进行初步判断是设备不稳定、操作不当、工艺问题初步原因分析，当判断有困难可汇同技术、工艺人员进行分析判断。设备和操作原因，则有制造部分析具体产生和流出原因；技术工艺问题，物料选型问题，则由技术、工艺人员进行分析； 4.1.6质量分析的支持： A．产品全检：批量全检由生产线全检员负责实施，零星（10PCS以下）全检由分析人员实施，并记录全检结果； B.产品拆解：批量拆解由生产线检修人员负责实施，零星（10PCS以下）全检由分析人员实施，并提供检修记录； C.产品测试：由质量部安排检验员或实验室测量，并提供测试报告； D．产品拆解测量分析，由分析负责人填写《质量异常原因分析检测记录表》注明拆 解及测试方案，以便于实施拆解及检测人员执行和记录依据。并经行进进行现场指导。 4.1.7质量不良数据信息收集：质量部负责不良率统计、拆解状况、测试报告等质量分析和验证资料，以作为质量分析会议的输入内容。 4.1.8质量分析会议申请：质量部收集整理客诉相关的资料，报请主管领导批准后，召集相关人员参加质量分析会议。 4.1.9会议通知：质量部负责提前4小时通知客诉改善及信息传递的相关部门人员开会，并通知相关部门开会需要提交的资料准备，便于提高开会效率。 4.1.10质量分析会宗旨：通报分析结果或分析结果责任确认、提出改善措施、确定改善责任人和完成时间。 4.1.11 质量改善问题跟踪：质量部形成会议记录，并跟踪和验证实施效果。同时会议记录报总经办存档，同时也作为总经办跟踪客户处理完成情况的依据。 4.2内部质量问题处理： 4.1.1信息输入：生产线检验员发现不良比例超过规定的不良比例构成质量事故时；质量部周、月度统计不良项目影响度比较高的前3项； 4.1.2信息接收：负责内部质量改善负责人接收到不良改善项目，形成质量改善记录表单； 4.1.3现状把握：质量问题处理负责人，填写《质量异常原因分析检测记录表》注明拆 解及测试方案协调不良检修人员对不良品进行拆解检修，并详细填写检修检修方法、更换零部件规格型号。分析负责人对检修记录进行整理分析，并对更换后的不良零组件进行测量、汇总分析 4.1.4原因分析：分析负责人汇总检修、测量的数据资料，会同技术、工艺、质量进行分析产生原因和流出原因。必要时原因分析生产主管参加。 4.1.5改善对策：原因分析结果和讨论对策进行整理、汇总 4.1.6质量分析会议申请：处理负责人收集整理客诉相关的资料，报请主管领导批准后，召集相关人员参加质量处理会议。 4.1.7会议通知：质量部负责提前4小时通知客诉改善及信息传递的相关部门人员开会，并通知相关部门开会需要提交的资料准备，便于提高开会效率。