X射线无损检测系统检验岗位工艺标准.docx

X射线无损检测系统检验岗位工艺标准 1 目的 本标准规定了X射线无损检测系统检验岗位的工作职责和工作方法，保证合格产品进入下道工序。 2 适用范围 本标准适用于X光检验岗位操作人员。 3 职责 3. 1本岗位负责X光工业电视系统、X光携带式拍片机、洗相室等设备的使用和维护保养。 3. 2 负责按标准进行产品质量检查，并对产品进行评定。 4 工作程序 4. 1 X光拍片机操作规程： 4.1.1 上岗后检查运管小车的进、退及辊道的旋转情况。检查X光管、探臂和X光射线及操作台及循环冷却系统、图像增强器、摄像机中控 制显示电视的工作状态。运转正常方可投入使用。 4.1.2 将应拍片的管号，填入相应记录。 4.1.3 底片裁切和装片： 4.1.3.1剪切和装片均在暗室安全灯最暗时进行，暴露时间不得超过一分钟 4.1.3.2 剪切装片应先洗手，手应无油、无汗。手拿胶片要沿其边缘不得超过5mm，不准直接用手触摸软片乳剂面。 4.1.3.3裁切时应将增感屏全部从暗袋中抽出，再将胶片夹在前后屏中间， 一同装入暗袋并记住前后屏靠在暗袋那一面。 4.1.4透明方法： 4.1.4.1采用射线源在内，胶片（或图像增强器）在外的单壁投影透照方法。射线源的中心轴线与受检中心点的切面相垂直，胶片（或图像增强器）在管外相应位置，胶片应和焊缝贴紧，用铅板屏蔽背面散射线。 4.1.4.2使用铅箔增感屏。增感屏与胶片两者之间应贴紧，表面应平整，不得有油脂、污物和机械损伤，前屏厚度为0.02mm，后屏厚度为0.033 mm．射线底片的黑度应不低于2.0，且应满足焊缝最厚处的黑度应不低于1.5；应达到所用胶片类型的最大对比度。 4.1.5曝光： 4.1.5.1曝光前要认真更换标志中的内容，铅字排列整齐（搭接标记与中心标记放好），同时要与被照钢管相符，内容应符合规定。 4.1.5.2透度计应放在有效照相范围一端的焊缝上，金属丝应垂直。 4.1.5.3暗袋的位置应能获得受检区域的全部影像，并使焊缝成像在底片上横向中心线上，暗袋朝前屏的那一面要贴着焊缝放。 4.1.5.4暗袋装好后，在上面盖好铅板，铅板和暗袋要贴紧。 4.1.5.5严格按确定好的参数曝光，在曝光过程中要注意管电压的波动，好有变化要及时调整。 4.1.6暗室处理： 4.1.6.1合理选用显影液和定影液，按要求配制。 4.1.6.2要经常检查增感屏，发现不清洁，可用酒精擦拭，以免发生底片缺陷。 4.1.6.3从暗室中将胶片与增感屏一起取出后，要增加浸水过程，将胶片放入显影盘中，显影温度180C~200C，时间为5分钟，胶片不要触及盘底，前30秒钟不停翻动。 4.1.6.4显影完后，放入停显液洗一下后（时间为1分钟），放入定影液中温度160C~240C，时间在15分钟以内。定影后进行水洗，干净后晾干。水温应在160C左右，水冲洗时，水流速不能过急（时间在 30分钟以内）。 4.1.6.5夹片时应不超过边缘5mm，不准夹在影像上。 4.1.6.6显影液和定影液失效，要及时更换。 4.1.6.7在整个操作过程中，不允许划伤底片。 4.1.7底片评定： 4.1.7.1按照有关标准（例国标GB3323-87）对照相底片焊接质量进行评定。 4.1.7.2 底片上标志要完整清晰、准确，字迹工整无涂改。必须有年、月、日、钢管规格、管号、底片编号，且离焊缝边缘5 mm。 4.1.8 检验后的处理： 4.1.8.1 检验合格后，在钢管上注好合格标记，转入下道工序。 4.1.8.2 检验不合格的钢管，可返工的，在有缺欠的部位划出缺欠标记，返回修补工序。若严重不合格，不可返修的，应做报废处理。 4.1.8.3 各种检验记录要按项目填写，记录要清楚。 4. 2 X光工业电视操作规程： 4.2.1 班前检查工作状态，同4.1程序。灵敏度的调校每班应至少每四小时进行一次。 4.2.2 X光设备使用前，要先预热（训机），不要一次性加高压。 4.2.3 X光操作台上，管电压、管电流按技术要求调整适中（各班下班后把调整旋钮调至零），防止高压过高损害图像增强器。 4.2.4 X光电视操作过程：首先拨动“给管”旋钮给管，然后把“给管”旋钮拨回原位，钢管滚到小车上，启动小车“旋钮”按钮，待钢管放好后进管。钢管进入到射线源后，给X光管加压，进行检查。在检查过程中，钢管两端应尽量检查到端头。检查中应集中精力，视线不可偏离屏幕。如发现电压波动大，设备灵敏度下降时，应暂停检查，待灵敏度恢复正常后，再进行检查。对于检查中辨认不清的缺陷，必须经过X光拍片程序。 4.2.5 检查完后的处理同X光拍片程序。 4.2.6 检查完后退车到位，拨动小车“油泵”按钮。油泵给油后，拨动“后拨料”按钮，管子翻动，进入下一道程序。 4.2.7 X光检验发现超标缺陷后，应做出