埋弧自动焊焊接工艺规范[1].docx

埋弧自动焊焊接工艺规范 前 言 本规范为公司新编制企业规范。 是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业规范编制而成。 本规范附录 A 为规范性附录。 本规范代替 G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》 。 本规范发布时， G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》同时作废。 本规范由上海外高桥造船有限公司提出。 本规范由设计部归口。 本规范起草部门：设计部。 本规范主要起草（编制） ：杨宝文 标检：徐玉珍 审核：孙嘉钧 本规范由总工程师 南大庆 批准。 范围 本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。 本规范适用于厚度为（ 6～ 32 ） mm的船体结构纲 A、 B、 D、 E 级和高强度 钢 AH32、 AH36、 DH32、 DH36、 EH32、 EH36 级所构成的各类船体结构及工业性 钢结构的埋弧自动焊。 规范性引用文件 CB/T3190-1997 船体结构焊接坡口型式尺寸 Q/SWS42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 焊接前准备 3.1 焊接材料 3.1.1 所选择的焊接材料应具有相应的船检合格证书。 3.1.2 焊剂的烘焙及使用应符合有关技术要求。 3.1.3 一般船体结构钢 A、 B、 D、 E 级选用焊丝牌号 H08A， US43，焊剂 SH431 或 PFH－ 45 ，适用于全船拼板及中、大合拢的船体接缝焊接。 3.1.4 高强度船体结构钢 AH32、 AH36、 DH32、 DH36、 EH32、 EH36 选用焊丝牌 号 H10Mn2G、 US－ 43、 CHW-S3（ H10Mn2），焊剂： SH331、 PFH－ 60A、 CHF101， 适用船体高强度部位。 3.2 坡口形式 各种板厚应根据 CB/T3190 － 1997《船体结构焊接坡口型式尺寸》所规定 的焊接坡口形式和尺寸进行加工。 表 1 坡口加工精度 项 目 标准公差 允许极限 备 注 加工边缘 不直度（ mm） ± 0.5 ± 1.0 L 留 根 t a (mm) θ 坡口面角度 ±2° ±3° θ 斜面长度 ± 0.5t ± 1.0t a L（ mm） 人员 必须经过专门培训和考试合格， 经有关船级社认可， 发给合格证书的自动焊工，持证上岗。 工艺要求和过程 5.1 对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，在 30mm内用砂轮打磨清除铁锈、 污泥、油污等，见图 1。 图 1 5.2 焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为（ 0～ 1）mm，横向断面不允许有 倒斜势。 5.3 装配定位焊条必须选用与焊件等强度的焊条，直径为（ φ 3.2 ～ φ 4） mm。定位焊高度， 不开坡口的对接焊缝， 焊缝高度不应超过 3mm。开坡口的对接缝，不应超过坡口高度的 1/2 。定位焊长度一般强度钢约（ 30～ 40 ）mm，高强度钢 约（ 50～ 60） mm，并不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿等缺陷。 5.4 焊件装配结束后，在焊缝始端和末端必须装好引、熄弧板，其尺寸为 （150×150） mm，高强度钢的引、熄弧板尺寸为（ 200×200） mm，引熄弧板的 材质、厚度与焊件相同 , 或大于焊件（ 1～ 2） mm。 5.5 自动焊接平台、供电网路电压波动范围不允许超过 6％，对重要构件的焊 接必须专线供电，保证焊接规范稳定。 5.6 自动焊机必须完好，各种仪表保证正确读数，并要定期进行检修，尤其焊机上的仪表，限期半年内校验一次。 5.7 自动焊时应在引、熄弧板上进行引弧、熄弧。如在焊接过程中，遇到中间 熄弧、焊穿等，必须在弧坑 100mm处刨去缺陷，用手焊或 CO2 半自动焊修补后 再继续焊接，并在弧坑后退 20mm处引弧。 5.8 焊丝伸出长度应根据电流、 电压、焊接速度、焊丝直径来选择， 一般为（ 25～ 45） mm。 5.9 焊剂使用前要进行焙烘，熔炼型焊剂焙烘温度（ 200 ～ 250 ）℃，烧结型焊 剂焙烘温度（ 350～ 400）℃，焊接时焊剂覆盖不宜过高、过宽，过多或过少，会影响焊缝成形。当天使用后剩余的焊丝、焊剂要及时返回仓库保管，防止生 锈和受潮。 5.10 当周围环境温度低于－ 5℃，施焊一般强度钢 D、E 级，或温度低于 0℃焊 接高强度钢时，均需要进行预热，预热温度为（ 80～ 100 ）℃左右。 5.11 多层埋弧焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，每层焊道的起始端应相 互错开（ 30～ 50）mm，保证焊道熔透及有合理的形状，防止焊缝产生偏析等缺陷。 5.12 焊接工艺参数按附录 A 规定。 检验 6.1 焊接结束后，应在工位上检查焊缝正反面质量，如：表面粗糙、咬口、气孔、未熔合、满溢、宽度、高度不足、成形不良等缺陷，用气刨刨清缺陷后， 方可进行修补，并用砂轮打磨光顺。 6.2