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车间原料管理
一:目标
为了完善车间原料的管理流程及提高生产效率,避免因原料领取造成生产车间待料、换料、注塑机空转、待机、等现象。
二:范围
注塑生产车间-试制组
三:工作流程
生产指令单——查库存成品——不足领料 ——生产——入库——交单——总结(所有机台过程必须全程品质控制)
四:内容
1.1:制造部接到生管生产订单指令,(生管员把生产单标识清楚所需材质种类、料号、批号、K3号、数量)
1.2:制造部负责人安排领料员根据生产订单填写领料申请单,并有部门主管、仓库主管会签;根据领料流程到仓库领取相应的塑胶粒子、包材、嵌件、加工制具等。
1.3:由制造部物料员依据领料单对库房所备物料进行逐一核对、检查,要求物料包装清洁、完好,品名、K3号、规格、数量相符,有检验合格报告书。
1.4:检查无误后签字确认。
1.5:由制造部物料员按《物料进出暂放区》和《物料进出生产区》,将物料转入中间站,并及时填写《车间进出站台帐》。有配比要求的原料、需分零的,由库管员和车间物料员在车间暂放区进行物料的称量、发放,并填写《称量原始记录》,多余的物料由库管员包装好,并填写好《标签》,送回仓库保管,及时填写《物料分类帐》及《货位卡》,注明称量损耗量。
1.6:制造部物料员定时进行对中间站原料、包材、上、下帐,做到帐、卡、物相符。
1.7:把领出来的原料分区存放,如:现在正常生产的原料、上次生产完剩下的原料、待投产的原料要标识清楚分区管理,并对以上原料进行确认录入台帐;
2:尾数物料的管理
2.1:处理执行《零头物料处理流程》。
2.1:原材质、包装材料、中间库的零头按品种、批号码整理后,标识清楚物料品名、K3号、规格、日期等放于相应的区域。 同品种或同规格的和下一批号生产时的原料一致,物料员将零头发放至生产车间进行洪料使用。
2.3:机台转换模具、品种、规格时,由物料员对零头物料与下一套模具生产的品种无关的物料进行盘存,经领班、QC确认合格者,退还库房;不合格者,转入车间不合格品库/区,按《不合格品管理程序》处理。
3: 不合格品管理
3.1:转入车间不合格品库/区。
3.2:大量质损的物料(超过5%)经QC现场监控员确认(必要时取样检验)后,写《车间物料退料单》,退还库房。
3.3:其余的按照《不合格品管理程序》及时进行处理,并填写《待处理物料台帐》。
4. 中间库原料的发料管理
4.1:经检验合格和QC现场监控员确认放行的物料方可出站。
4.2:不合格、待验物料不得发放。
4.3:由班长根据批生产指令单安排物料员到相应中间库领取物料。
4.4:领料人核查物料无误后,双方在中间库发料单上签名,完成交接手续。并由中间库物料员及时填写《车间物料进出站台账》。
4.5:发放经QC检验的中间库,须附上检验合格报告书或盖章。
4.6:生产过程中,各工序现场的物料须摆放《物料标志卡》,标明物料编码、物料名称、物料K3号、数量、加工状态、件数等内容
5:车间物料入中间库流程
5.1:物料员依照批记录核对物料的品名、规格、数量相符,且包装完好后,由双方在入库单、台帐上签字,完成交接手续,并由交料人将物料转入中间库指定位置。
5.2:成品由现场QC检查,要求品名、规格、数量、包装质量、有效期、K3号与批生产记录一致,无误后,由成品入库人员运至成品库存放,成品库管员填写《入库单》办理入库手续,并在接到库管员发放的《入库单》后及时填写《车间成品入库台帐》。
6:退料
6.1:范围
6.2:生产中发现的质损(即质量不符合工艺要求)物料;如:不合格的嵌件、包材、原料;
6.3:生产完单后剩余的原材料、嵌件、包装材料、中间库的零头
6.4:将零头物料包装好,分类、称量,附上《标签》,并填写《车间物料退料单》,经当班领班现场QC监控员确认后,退回库房。
冯东飞
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