钢箱梁焊接工艺方案（监理通过版）.doc

钢箱梁焊接工艺方案 1 焊接顺序 1.1 总体焊接顺序 现场焊接顺序为：先焊接纵向对接焊缝，后焊接节段间环向对接焊缝。 图1.1-1 横向分段顶底板现场焊缝示意图 块体间纵向拼接焊缝有顶板对接焊缝，底板对接焊缝，腹板对接焊缝、腹板与顶底板T型对接焊缝，U型肋与顶板、横隔板焊缝。 顶板对接焊缝为陶瓷衬垫，2道CO2气体保护焊（FCAW）打底，多道埋弧焊分层填充、盖面；底板对接焊缝为陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊（GMAW）打底，多道CO2气体保护焊（GMAW）分层填充、盖面；腹板对接焊缝、腹板与顶底板T型对接焊缝为陶瓷衬垫CO2气体保护焊（GMAW）；U型肋与顶板、横隔板焊缝为手工电弧焊（SMAW）或CO2气体保护自动焊（GMAW）。气保焊打底焊接时采用从中间往两边分段退焊法控制焊接变形，每一分段控制在500mm左右，埋弧焊遵循从起弧端向熄弧端焊接的顺序。 图1.1-2 节段间焊缝 1.2 环缝焊接顺序 节段之间的环向对接焊缝，顶底板对接采用CO2气保焊打底、埋弧焊填充盖面，腹板采用CO2气保焊焊接。具体的焊接顺序如下图。 图1.2-1 节段间环缝焊接顺序 横向对接焊缝焊接顺序： 腹板横向焊接顶板对接底板对接悬臂横向焊接加劲肋嵌补段焊接 腹板横向焊接 顶板对接 底板对接 悬臂横向焊接 加劲肋嵌补段焊接 图1.2-2 环缝总体焊接顺序示意图 底板焊接由4名焊工从中间向两边分段、对称、同时施焊。腹板安排4名焊工对称、同时施焊。顶板焊接采用6名焊工从中间向两边分段、对称、同时施焊，顶板的填充、盖面由一台埋弧焊机从一端向另一端进行焊接。 工地纵肋、U肋嵌补段可以同时施工，先焊接对接焊缝，后焊接角焊缝。 横向接口焊接应注意以下事项： ①各接口焊接方向应两侧对称施焊。 ②为减小因焊接而产生的附加应力和焊接残余应力，焊接方向总的原则是：横向焊缝应从桥中轴线向两侧对称施焊；一端有自由端的长焊缝，可从另一端施焊向自由端前进；采用分中、对称分段施焊。 ③应在桥面板、底板、腹板对接焊缝无损检测合格后，方可组装U肋、板条肋嵌补段。 焊接时注意焊道排列，焊道排列应上下交错，以便形成相互交织成网状的结晶，使焊缝杂质偏析分散，有利于提高焊缝的低温冲击韧性 2焊接方法选择 根据焊缝的焊接位置和操作方便进行焊接方法选择： （1）顶板对接焊缝为陶瓷衬垫，2道CO2气体保护焊（FCAW）打底，多道埋弧焊分层填充、盖面； （2）底板对接焊缝为陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊（GMAW）打底，多道CO2气体保护焊（GMAW）分层填充、盖面； （3）腹板对接焊缝、腹板与顶底板T型对接焊缝为陶瓷衬垫CO2气体保护焊（GMAW）； （4）U型肋与顶板、横隔板焊缝为手工电弧焊（SMAW）或CO2气体保护自动焊（GMAW）。 表2-1 焊接方法选择 焊接部位 焊接方法 焊缝要求 U型板嵌补段 手工电弧焊（SMAW）或CO2气体保护自动焊（GMAW） 熔透不少于80% 顶板对接焊缝 陶瓷衬垫，2道CO2气体保护焊（FCAW）打底，多道埋弧焊分层填充、盖面 横向I级，背面清根 底板对接焊缝 陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊（GMAW）打底，多道CO2气体保护焊（GMAW）分层填充、盖面 横向I级，背面清根 腹板 陶瓷衬垫CO2气体保护焊（GMAW）3道 I级焊缝 定位焊 手工电弧焊（SMAW）或CO2气体保护自动焊（GMAW） 3 焊接工艺 3.1 底板对接焊接 主要针对钢箱梁底板现场对接焊接，底板厚度16、22、24、28mm，不等厚对接时将厚板加工1∶8斜坡。 1）坡口形式 图3.1-1 钢箱梁底板现场对接焊缝坡口形式 2）焊接位置 平焊 3）焊接方法 GMAW，陶瓷衬垫，单面焊双面成形焊接工艺 4）焊接顺序 钢箱梁横向六个主箱室底板对接口由6名焊工同时从中间向两侧对称施焊，采用多层多道焊。如图18所示： 图3.1-2 底板横向焊接顺序图 由六名焊工分别承担各自箱室的焊接，完成多层多道焊接。 每两层之间焊道的接头应相互错开30-50mm。每道焊完要清除焊渣和飞溅，如有焊瘤要铲磨掉，焊接过程中要注意检测层间温度。 3.2 顶板对接焊接 主要针对钢箱梁顶板现场对接焊接，顶板厚度16、18、22、28mm，不等厚对接时将厚板加工1∶8斜坡。 1）坡口形式 2）焊接位置 平焊 3）焊接方法 FCAW（药芯焊丝）打底，SAW填充盖面，陶瓷衬垫，单面焊双面成形焊接工艺。 4）焊接顺序 （1）先焊接钢箱梁顶板纵向长焊缝，然后在再焊接顶板环向焊缝 （2）钢箱梁顶板纵向长焊缝由4~8多名焊工采用药芯焊丝气保焊从中间向两端对称打底施焊，然后采用埋弧焊从一端向另一端填充、盖面。 （3）钢箱梁顶板环向焊缝由4~8名焊工采用药芯焊丝气保焊从中间向两端对称打底施焊，然后采用埋弧焊