1.1.4加工精度和加工表面质量.ppt

（一）、直接减小误差法 直接减小误差法是在生产中应用较广的一种基本方法，它是在查明影响加工精度的主要原始误差因素后，采取各种工艺措施，直接将误差消除或减少，从而保证加工精度的方法。 采取措施 1．采用反向进给的切削方法 。 2．采用反向切削和大的主偏角车刀，增大了Ff力，工件在强有力 的拉伸作用下，能消除径向的振动，使切削平稳。 3．在卡盘一端的工件上车出一个缩颈部分。 四、 提高加工精度的工艺措施 （二）、误差补偿和误差抵消法 1．误差补偿法 是指人为地制造一个大小相等、方向相反的新的误差，去补偿加工、装配或使用过程中出现误差的加工方法。 2．误差抵消法 是指利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的加工方法。一般在零件变形的敏感方向存在两个方向相反的原始误差时才能选用这种方法。 （三）、转移原始误差法 是指创造一定条件，把工艺系统的原始误差转移到误差的非敏感方向或其他不影响加工精度的方向上去的加工方法。这种方法在不减小原始误差的情况下，同样可以获得较高的加工精度。 1-工件 2-镗模架 3-刀杆 4-主轴 （四）、误差分组法 就是把毛坯或上道工序的尺寸按误差大小分为n组，这样每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按组分别调整刀具与工件的相对位置或选用合适的定位元件，从而大大缩小整批工件的尺寸分散范围。 （五）、误差平均法 就是利用有密切联系的表面之间的相互比较、相互修正，或者互为基准进行加工，就能让这些局部较大的误差比较均匀地影响到整个加工表面，使传递到工件表面的加工误差较为均匀，因而工件的加工精度也就相应大大提高。 （六）、就地加工法 生产中采用就地加工法，就是对这些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。 五、切削力引起的加工误差 1、工艺系统的变形： 工艺系统的变形是复杂的，有弹性变形，有塑性变形，还有配合零件间的间隙和摩擦的影响。 2、切削力引起加工误差的产生： 切削力是造成工艺系统变形的主要因素，以镗孔为例： 如果毛坯余量不均匀，则镗出的孔不圆； 如果毛坯孔有偏心，则镗出的孔也有偏心。 说明切削力引起工艺系统变形的大小不同，变形的大小随加工余量的大小而变化，于是产生了加工误差。 4、工艺系统的刚度： 为什么同样大小的力造成工艺系统的变形大小是不同的？ 变形的大小与系统抵抗外力的能力有关。 刚度：系统抵抗外力的能力。 静刚度：系统产生单位静变形所需要的沿变形方向的静力。 静变形：系统受静力时产生的变形。 静刚度J的计算公式： 式中：F——沿变形方向的静力 y——静力作用方向的变形量，指机床、刀具、工件的变形的和在研究加工精度时，主要考虑静刚度。 负刚度： 有时候，F与y的方向相反，此时系统出现负刚度。 负刚度会导致刀具啃入工件，称为“扎刀”，此时会产生振动，影响加工精度。 应该尽量避免出现负刚度。 5、让刀： 由于切削力的作用，使工艺系统产生变形，会使刀具相对工件产生一定的让刀。 如车外圆，铣平面，镗孔。 注意：扫刀、扎刀、让刀的含义。 6、影响机床及其部件刚度的因素： 1）连接表面间的接触变形，表现为刚度降低。 名义接触面积 实际接触面积 卸载后回不到原点是因为局部产生了 塑性变形。 变形 压强 6、影响机床及其部件刚度的因素： 2）零件间摩擦力。 加载时摩擦力阻碍变形产生，表现为刚度提高； 卸载时摩擦力阻碍变形恢复，表现为刚度降低。 6、影响机床及其部件刚度的因素： 3）连接件间预紧力，表现为刚度提高。 6、影响机床及其部件刚度的因素： 4）间隙，表现为刚度降低。 6、影响机床及其部件刚度的因素： 5）部件中个别薄弱环节，使整个部件表现为刚度较低。 7、减小受力变形的措施： 1）提高工艺系统的刚度。 a）合理的结构设计：减少连接面数目；合理选择截面形状；增添加强筋。 b）提高接触刚度：材料；表面粗糙度；平面度