烧结生产工艺控制.pdf

烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、 燃料 ）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节， 精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能 良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证 高炉顺行，使高炉生产达到高产、优质、低耗。 　　对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把 实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动 0.2%时，就足以 引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含 铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、 顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发 生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料 种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。 　　一、配料方法： 　　 （一）验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物 　　料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是 否满足规定的指标的要求。 　　1、在进行配料计算前，必须已知下列数据： 　　1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分； 　　2）烧结矿的技术条件； 　　3）烧结矿的循环量； 　　4）原料的贮存与供应量； 　　5）配料设备的能力。 　　2、步骤为： 　　 （1） 确定配料比：根据烧结矿技术的要求及原料供应计划、化学成分来 　　确定各种原料的配料比。 　　 （2） 计算干料量： 　　干料量（%）=湿料配比 X （100-水分） 　　总干料量∑干料=各种干料量之和 　　 （3） 计算残存量（烧成量）： 　　残存量（%）=干料量 X （100-烧损） 　　焦粉残存量（%）=焦粉干料配比 X （100-烧损） 　　=焦粉干料比 X 灰分 　　总残存量∑残存量=各种原料残存量之和 　　 （4） 计算进入配料中的各种组分： 　　进入配料中各种原料的含铁量（%）： 　　W （TFe）=某原料含铁量 X 某原料干料配比 　　总含铁量∑W （TFe）=各原料含铁量之和 　　进入配料中各种原料的 SiO2 含量（%） 　　W （SiO2）=某原料 SiO2 的质量分数X 某原料干料配比 　　总 SiO2 含量∑W （SiO2）=各原料含 SiO2 量之和 　　进入配料中各种原料的 CaO 含量（%）： 　　W （CaO）=某原料 CaO 的质量分数X 某原料干料配比 　　总 CaO 含量∑W （CaO）=各原料含 CaO 量之和 　　 （5） 验算烧结矿 R(碱度): 　　∑W(CaO) 　　R= 　　∑W(SiO2) 　　 (6)计算烧结矿的化学成分: 　　W(TFe)=各种原料带入的 TFe 之和÷总残存量 　　W(SiO2 矿)=各种料带入的 SiO2 之和÷总残存量 　　W(CaO 矿)=各种料带入的 CaO 之和÷总残存量 　　若验算的烧结矿碱度和烧结矿成分达到要求，则预定的配料比即为实际配料 比。 　　 （二）、单烧法：它是以一种含铁原料，按烧结矿技术要求，配加适当的熔 剂和燃料，使其碱度或 MgO 的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁 量称为该种含铁原料的单烧值。然后把实际烧结矿看作是各种含铁原料的单烧烧 结矿的机械混合物。 　　二、配料量的计算： 　　某种原料每小时的上料量： 　　G=60X 料批（kg/m）X 配料比（%）X 带速（m/min） 　　式中 G—某种原料每小时的上料量,kg/h。 　　某种原料每班消耗量:M=TXG 　　式中 M—某种原料每班消耗量,t; 　　T—当班上料时间,h。 　　三、配料设备要求： 　　1、配料使用的设备要求：下料通畅、给料量均匀、稳定和便于调节。 　　配料系统设备主要有配料矿槽，给料设备和皮带电子称或核子称等。 　　给料设备： 　　烧结厂有多种多样的给料设备，它们是根据使用计划，按比例将原料从贮矿 槽给出，比如有圆盘给料机、圆辊给料机、板式给料机、电振给料机、螺旋给料 机和摆式给料机等。 　　2、配料设备： 　　由圆盘给料机和皮带电子称或核子称组合而成的装置，是目前常用的配料设 置。皮带给料机适用于黏性不大的物料；定量螺旋给料机以及定量圆盘给料机用 于配料少的粉状细粒物料。 　　圆盘给料机给料量波动的原因： 　　 （1）圆盘和料槽不同心。 　　 （2）盘面不水平。 　　 （3）盘面衬板磨损程度不同。 　　 （4）原料水分变化。