中空吹塑和模压成型-精选课件(公开).ppt

吹塑成型 中空吹塑制品： 中空吹塑成型的原理及分类 中空成型的粘弹性原理 根据中空成型原理的两点推论 根据成型原理的推论 1.中空吹塑成型制品的使用温度应比聚合物的玻璃化温度或结晶温度低得多。 2.成型温度越高，制品中不可逆形变所占比例越大，成型物的形状稳定性越好。 吹塑成型： 中空吹塑 吹塑薄膜 吹塑薄片 中空吹塑是热塑性塑料成型方法 属于二次成型过程。 中空吹塑：型坯的制造——型坯的吹胀 根据型坯的生产特性不同 挤出吹塑工艺过程 ①挤出型坯 ②型坯达到预定长度时．夹住型坯定位后合模 ③型坯的头部成型或定径 ④压缩空气导入型坯进行吹胀，使之紧贴模具型腔形成制品 ⑤制品在模具内冷却定型 ⑥开模脱出制品，对制品进行修边、整饰 挤出吹塑控制因素 挤出吹塑控制因素 型坯温度过低，离模膨胀严重，会出现长度收缩，壁厚增大现象，降低型坯的表面质量，出现流痕，同时增加不均匀性。还会导致制品的强度差，表面粗糙无光。 挤出吹塑控制因素 2.吹气压力、鼓气速率、吹胀比 挤出吹塑成型优点： 适用塑料品种多，生产效率高，型坯从挤出机头流出后可直接引入吹塑模内成型，无须再二次加热 能生产大型容器，设备投资少 挤出吹塑成型缺点： 挤出型坯易在自身重力作用下发生流动，从而造成型坯的平均壁厚减小、壁厚不均现象； 由于挤出的型坯呈管状，要成型带底的中空制品，还必须利用吹塑模的闭合及夹紧作用对型坯封底，并切断多余的部分，这样不仅材料的利用率低，而且还容易在制品中造成拼缝。 注射吹塑型坯的形成是通过注射成型方法将型坯模塑在一根金属管上。注射模塑的型坯通常在冷却后取出，吹塑前重新加热到Tg以上，迅速移入模具中，并吹入压缩空气，型坯即胀大脱离金属管贴于模壁上成型和冷却。 拉伸吹塑 在型坯吹塑前于Tg-Tf间，用机械方法使型坯先作轴向拉伸，继而在吹塑中，型坯径向尺寸增大，又得到横向拉伸，后快速冷却至Tg以下。 适用于中空吹塑成型的材料 气密性好 耐环境应力开裂性好 耐冲击性好 PE, PP, PVC, PA, TP(thermoplastic polyester), PS, PET, PC 压制成型 模压成型： 将一定量的模压粉放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下成型制品的方法。 PET瓶的生产 气密性好 阻止O2、CO2、N2、H2O等气体向容器内外透散的性能； 链柔性↑，气密性↓； 结晶度↑，气密性↑； 分子链上引入极性基团时，气密性↑； 例如：分子链长度↑，链柔顺性↑，气密性↓； iPP结晶度↑，气密性↑； ，气密性↑； 耐环境应力开裂性好 聚合物分子量越大，大分子链间作用力和缠结程度增加， 其制品抗应力开裂能力较强；聚合物分子量分布越宽，其中 低分子量成分越大，容易首先形成微观撕裂，造成应力集中， 便制品开裂。 选用分子量较大的材料，提高抗龟裂(渔网状裂纹)能力； 耐冲击性好 制品从1m以上的高度下落而不裂不碎， 即韧性好，冲击强度高； 吹塑成型中不正常现象及解决方法： 吹塑瓶透明度差。 吹塑瓶出现雾状水纹或熔体流动条纹。 吹塑瓶壁厚度不均匀。 吹塑瓶透明度差： 挤出温度偏低，树脂塑化不良。应当适当 提高挤出温度，使树脂塑化均匀； 冷却效果不佳，应加大风量，提高冷却效果； 牵引速度太快，薄膜冷却不足，应适当降低 牵引速度； 吹塑瓶出现雾状水纹或熔体流动条纹 挤出温度偏低，树脂塑化不良，应适当提升 挤出机的挤出温度； 吹塑瓶壁厚度不均匀 模口温度分布不均，有高有低，从而使得吹 塑后薄膜薄厚不均；调整机头模口温度，使模 口部分温度均匀一致； 模压成型 加热加压的作用 使模压料塑化、流动，充满空腔，并使树脂发生固化反应。 适用模压成型的材料种类： 热固性塑料：酚醛塑料、环氧塑料; 部分热塑性塑料:氟塑料、聚酰亚胺、超高分子量PE 模压椅的模具和成品 模压热固性塑料 step1：将热固性塑料加入到模具型腔中； step2：将热固性塑料加热，在压力下塑料流满型腔，同时 发生交联反应，固化程度提高，粘度增加，变为固体； step3：脱模成为制品； “粘流阶段”：当模压料在模具内被加热到一定的温度时，树脂受热熔化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔。 “硬固阶段”：继续提高温度，树脂发生交联，分子量增大，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体型结构。 模压工艺的两个阶段 模压热塑性塑料 step1：将热塑性塑料加入到模具型腔中； step2：将热塑性塑料加热，在压力下塑料流满型腔； step3：冷却模具，熔体固化，脱模成为制品； 流动性差的热塑性塑料采用模压成型