精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版).pdf

精益生产管理八大浪费与解决方法 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。 丰田人认为要消除浪费， 持续 改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有 个说法就是跟他们谈话 5 分钟没有听到他们讲 3 次改善就不算丰田人。 改善的对 象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪 些是浪费， 不是一般人可以一目了然的。 丰田人在长期作业和改善过程中对于浪 费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的 浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、等待的浪费共七种。 后来人们又加了一种浪费 - 管理的浪费， 合称八种浪费。 下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费 定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早 / 过多，大于客户（或后制 程）当期的最小需要量。 制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪 费。福特式思维告诉大家， 在同样的时间内， 生产量越多， 效率越高， 成本越低， 企业越赚钱， 所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。 作为一个整体的企业 是如此，那么企业内各部门也是如此， 特别是在一些制程较短， 关联性较低的企 业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做 的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回 应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。 制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 1. 直接财务问题。 表现为库存、 在制品增加， 资金回转率低， 制造时间变长， 占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 2. 产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产 品积压造成不良发生， 物流阻塞制程时间变长， 现场工作空间变小， 有滞留在库 的风险，有不良品的风险。 3. 掩盖问题。为什么 ?制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生 产中则被视为最大的浪费? ？因为它带给人们一个安心的错觉， 掩盖了各种问题， 以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 1. 制造过早（多）浪费的产生原因。 （1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计 划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产 伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。 比如有的不排班生产计划， 也不排日生 产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站 甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会 提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业 中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性 就更大了。 除非在实施了拉动生产的精益生产管理企业里面， 一般的企业还是用 MRP在 做推式生产。 这时候生产计划的排配， 生产进度的精确控制是企划部门最基础的 功能，不能因为制造能力弱， 各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。 （2 ）内部制造能力弱的补偿问题。 制造过早（多）多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。制造能力弱， 特别是制造中的品质差， 换型时间长， 在市场信息牛鞭效应的驱动下， 为了弥补 自身能力不足，而提前过量生产以满足客户需求。 如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在 50%-70%之间分布，那么 面对 100K 的 P/O 时，它就需要备 143-200K 的原料，为了安全起见， 这时候一般 会选择