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5S基础知识培训 J.Jiang / 12/27/2007 Page * 5S基础知识培训 诊断：企业中是否存在下列症状？ 物品堆放杂乱：良品和不良品混杂，成品和在制品不能很好区分 - 质量难以保证 工装治具到处放：用的时候总是要去找 – 效率损失 设备保养不良，故障频频 – 效率下降，质量无法保证 地面脏污，设备破旧 – 不安全，易产生疲劳感 物品没有清楚标识，误送误用 – 质量无法保证，退货、返工增加，成本上升 每人自顾自，无暇帮助他人 – 士气不振 …… 诊断：我们是否存在下列想法？ 东西放在什么地方，凭感觉 出现不良品有什么关系，再多做几个补回来就可以了 把东西搬来搬去有什么关系，工作这么辛苦，效率自然就高了 设备有故障，不能按时交货是避免不了了，我们尽力了就可以了 工厂车间脏一点没关系，能把产品生产出来就可以了 工作中受点伤也没有关系，搽点红药水就可以了 …… 您更愿意在哪种环境下面工作？ 治疗现场制造顽疾的良药 – 5S 性能：可以有效治疗制造现场的各种顽疾，长期服用可以增强抵抗力，并且无副作用 适用范围：车间、办公室及各公共场所 服用方法：全员服用 效用：消除问题和隐患，增强企业抵抗力 注意事项：一旦开始服用，不可停止 5S的成分 保留需要的，去除不需要的 需要的东西轻易能拿到 养成遵守规定的习惯 扫过的地方要维持无污染的状态 身边和工作场所要打算的干干净净，没有污染 你知道5S这个名字的由来吗？ 整理：SEIRI 整顿：SEITON 清洁：SEISO 清扫：SEIKETSU 素养：SHITSUKE 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。 为什么5S是现场活动的基础？ 我们给客户提供什么样的服务？我们的产品以最好的质量（Q:Quality），最快的速度（D：Delivery）和最合理的价格提供（C:Cost）。 产品质量提升 物料、作业和设备均形成规范 效率提升 减少应寻找物料、工装所造成的时间浪费 培育良好的工作文化 通过良好的工作环境使员工产生归属感，激励起自发的改善行动 健康安全的工作环境 保持工作场所的清洁有助于避免意外事故的发生 5S推行效果 减少故障的出现 在清洁时进行点检，及早发现设备的问题 5S推行第一步：整理 定义： 区分要和不要的，不要的清除掉 目的： 把浪费的空间腾出来使用，并且防止误用误送 推行要点： 工作场所全面检查，包括看得到和看不到的 制定“要”和“不要”的判别基准 清除不需要的物品 调查需要使用物品的使用频度，决定日常用量 制定废弃物处理办法 每日自我检查 5S推行第一步：整理 整理过程： 全面检查：地面、办公区、工作台、货架、墙上、室外…… 制定“要”和“不要”的基准 判别基准表范例 5S推行第一步：整理 整理过程： 3. 红牌作战 4. 确定日常使用物品的用量 5. 制订废弃物处理办法 虽然觉得可惜，但是该扔的还是要扔 5S推行第二步：整顿 定义： 要用的东西定位、定量摆放整齐，明确标识 目的： 整齐、有标识，不用浪费时间找东西 推行要点： 落实整理工作的结果 整理流程，明确摆放场所 确定放置办法 划线定位 标识场所物品（可视化管理的重点） 5S推行第二步：整顿 整顿的“三要素” 场所 什么物品放在什么场所，一目了然 方法 所有物品原则上都要明确放置方法（竖放、横放、限高…） 标识 使得现场一目了然，摆放数量一看即知 5S推行第二步：整顿 1. 明确的放置场所： 出入线 门的开关线 方向线 出入线 通道线 区分危险场所 5S推行第二步：整顿 2. 明确的摆放方法： 5S推行第二步：整顿 3. 一目了然的标识： 物品区域标识 名称/编号标识 数量标识 5S推行第二步：整顿 整顿的“三原则” 定点 明确物品具体放置的位置 定容 明确使用容器的颜色、大小，可引申为目视管理 定量 规定合适的数量 5S推行第三步：清洁 定义： 清除工作场所的脏污，防止污染的再次发生 目的： 保持工作场所的干净、明亮 推行要点： 建立清扫责任区（室内室外） 执行定期扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范 5S推行第三步：清扫 1. 建立清扫责任区： 5S推行第三步：清扫 2. 定期清扫，清理脏污： 扫除内容要规定 清扫过程要细心，不留死角，不允许任务脏污的存在 对设备的清扫要配合点检一起展开 5S推行第三步：清扫 3. 调查污染源： 杜绝式 制程重新设计 放置滴漏 设备维