物料需求计划MRP与企业资源计划ERP讲义.ppt

习题 某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。 品种 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A1 600 500 800 A2 200 500 400 100 主生产计划 A1 B(1) C(2) E(2) D(2) E(1) D(3) A2 B(1) C(2) E(2) E(2) E(1) D(3) 物料A1的计划发出订货量 A1 LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 600 500 800 预计到货量 800 现有数 50 50 850 850 250 250 250 -250 -250 -250 -1050 净需要量 250 800 计划发出订货量 250 800 （其中的总需要量数据直接来源于主生产计划） 物料A2的计划发出订货量 A2 LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 200 500 400 100 预计到货量 400 现有数 40 40 440 440 240 240 -260 -260 -660 -660 -760 净需要量 260 400 100 计划发出订货量 260 400 100 （其中的总需要量数据直接来源于主生产计划） 物料B的计划发出订货量 B LT＝1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 260 250 400 900 预计到货量 500 现有数 60 560 560 560 300 50 -350 -350 -1250 净需要量 350 900 计划发出订货量 350 900 （由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为0×1＋260×1＝260，第八周的总需要量为800×1＋100×1＝900 ） 物料C的计划发出订货量 C LT＝1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 700 1800 预计到货量 现有数 100 100 100 100 100 -600 -600 -2400 净需要量 600 1800 计划发出订货量 600 1800 （由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为350×2＝700，第七周的总需要量为900×2＝1800 ） 物料D的计划发出订货量 D LT＝3周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 1800 500 5400 1600 预计到货量 现有数 200 200 200 200 -1600 -2100 -7500 -7500 -9100 0 0 净需要量 1600 500 5400 1600 计划发出订货量 1600 500 5400 1600 （由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到 D的总需要量＝C的计划发出订货量×3＋A1的计划发出订货量×2） 物料E的计划发出订货量 E LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 1120 700 2600 1800 200 预计到货量 现有数 0 0 0 0 -1120 -1820 -3420 -5220 -5420 0 0 净需要量 1120 700 2600 1800 200 计划发出订货量 1120 700 2600 1800 200 （由于E的上层物料是B、C和A2，所以D的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到 E的总需要量＝B的计划发出订货量×2＋A2的计划发出订货量×2＋C的计划发出订货量×1） 五、分配需求计划 分配需求计划（distribution requirement planning）简称DRP，是一种既保证有效地满足市场需要，又使得物流资源配置费用最少的计划方法，是MRP原理与方法在物品配送中的运用。它是流通领域中的一种物流技术，是MRP在流通领域应用的直接结果。它主要解决分销物资的供应计划和调度问题，达到保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的。 DRP与MRP的异同 相同点： 1、都是按时段的订货点 2、都采用固定提前期 3、都假设能力无限 不同点： 1、MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化。如若干不同零件装配成一台产品，计划的对象不断发生变化。