工艺路线的制订(81页).ppt

一、定位基准选择 二、加工经济精度与加工方法的选择 三、典型表面的加工路线 四、工艺顺序的安排 五、工序的集中与分散 六、加工阶段的划分 ;一、定位基准选择;粗基准的选择主要解决将影响到加工面与不加工面的相互位置，或影响到加工余量的分配的问题; 1. 保证相互位置要求的原则 2. 保证加工表面加工余量合理分配的原则 3. 便于工件装夹的原则 4. 粗基准一般不得重复使用的原则;1)保证相互位置要求的原则 如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准;2)．保证加工表面加工余量合理分配的原则 如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。;3)．便于工件装夹的原则 选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等的问题。 为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷 4)．粗基准一般不得重复使用的原则 如果能使用精基准定位，则粗基准一般不应被重复使用。这是因为若毛坯的定位面很粗糙，在两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差;先以粗基准加工端面、内孔，然后以内孔;钻小孔时，为保证钻孔与毛坯外形对称;选择粗基准的四条原则在实际应用中，划线装夹有时可以兼顾这四条原则，而夹具装夹则不能同时兼顾，这就要根据具体情况，抓住主要予盾，解决主要问题。; 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 为此，一般应遵循下列五条原则： 1．基准重合原则 2．统一基准原则 3. 互为基准原则 4．自为基准原则 5．便于装夹原则; 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。 在对加工面位置尺寸有决定作用的工序中，特别是当位置公差要求很小的时候，一般不应违反这一原则。违反了这一原则就必然会产生基准不重合误差，增大加工难度。 ; 工件以某一精基准定位，可以比较方便地加工大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其它表面。;1、箱体零件用一个较大平面和两个距离较远的孔作精基准（没有孔时用大平面和两个与大平面垂直的边作精基准，或者专门加工出两个工艺孔） 2、轴类零件用两个顶尖孔作精基准 3、园盘类零件（齿轮）用其端面和内孔作精基准;采用统一基准原则可以： 简化夹具设计 减少工件搬动和翻转次数，在自动化生产中有广泛应用 注意： 统一基准原则常常会带来基准不重合的问题。在这种情况下，要针对具体问题进行认真分析，在可以满足设计要求的前提下，决定最终选择的精基准。;精加工顶面和顶面上的定位销孔后，则都; 某些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。这称之为互为基准的原则。;车床前后支承轴颈与前锥孔有严格的同轴度要求;4．自为基准原则 旨在减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工，称为自为基准原则。;5．便于装夹原则 所选择的精基准应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。 在上述五条原则中，前四条都有它们各自的应用条件，而装夹原则是始终不能违反的。 在考虑工件如何定位的同时必须认真分析工件夹紧，遵守夹紧机构的设计原则;二、加工经济精度与加工方法选择;各种加工方法（车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等）所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范围的 任何一种加工方法，只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，其加工精度就可以得到提高，其加工表面粗糙度就可以减小 加工精度提得愈高，表面粗糙度减小得愈小，则所耗费的时间与成本也会愈大;可以看出：对一种加工方法来说，加工误差小到一定程度（如曲线中A点的左侧），加工成本提高很多，加工误差很少；加工误差大到一定程度后（如曲线中B点的右侧），即使加工误差增大很多，加工误差却降低很少。说明一种加工方法在A点的左侧或B点的右侧应用都是不经济的; 所谓加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。 表4-7、4-8、4-9外圆、孔、平面各种加工方法的经济精度及表面粗糙度 ; 根据零件表面（平面、外圆、内孔等）、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑本厂（或车间）现有工艺条件，考虑加工经济精度等要求选择加工方法。;3、机床的选择 根据产品变换周期的长短、生产批量的大小、零件表面的复杂程度等因素决定选择数控机床或