铅电解实验方案0607.doc

中试方案 1、中试方案 本次中试采用试验工厂现有的试验装置，试验分三个阶段进行，第一阶段为铅电解中试，第二阶段为钙加标电解中试，第三阶段为全流程处理湿法炼锌渣，具体计划如下: 1.1第一阶段，铅电解中试:试验目的是验证络合体系下铅的电解特性和系统特性，； 1.1.1试验规模：利用当前的1个500升电解槽进行电解试验，加载4片阳极3片阴极；预计日产阴极铅30kg； 1.1.2试验方法：在现有试验流程上进行，分成制液和电解两个流程，制液流程进行电解新液的配置，利用现有的氧化铅制取电解液和新液，不引入钙，制液保持新液和电解液中的钙浓度为5g/l，电解循环液的铅浓度为10g/l，新液的铅浓度为20g/l；电流密度为267A/m2；根据具体情况适当对电流密度进行调整； 1.1.3要求得出的中试结论： 络合体系下的电解铅工艺的电流效率，直流电耗指标； 电解阳极材料的适应性； 制液系统的匹配参数，如制液铅浓度的最佳范围，制液的效率，系统容量匹配参数等； 过滤分离系统和渣洗涤的关键参数和特性； 解决或通过中试提出存在问题，或找到解决方法和解决方案。 1.1.4试验时间 初步计划试验起始时间为6月8日至6月18日共计20天，根据实际情况调整时间长度。 1.2第二阶段，钙加标电解中试，目的是模拟工况条件下有钙体系的系统特性 1.2.1试验规模：同1.1.1 1.2.2试验方法：在现有试验流程上进行，分成制液和电解两个流程，制液流程进行电解新液的配置，利用现有的氧化铅制取电解液和新液，利用现有的硫酸钙作为加钙试剂，利用氨循环机制脱钙，通过氨压缩机保持系统的氨传输和氨平衡，考察制液过程中的硫酸钙溶出和产出及氨平衡过程的匹配情况；制液保持新液和电解液中的钙浓度为5g/l，电解循环液的铅浓度为10g/l，新液的铅浓度为20g/l；电流密度为267A/m2；根据具体情况适当对电流密度进行调整； 1.2.3要求得出的中试结论： 络合体系下氨循环效能、钙溶出与析出的匹配关系和要素； 硫酸钙分离洗涤关键参数确定，水平衡的途径和方法； 络合剂的消耗行为和消耗指标； 工艺环境治理方法和环境评价； 确定不利工艺因子的处理方法； 解决或通过中试提出存在问题，或找到解决方法和解决方案。 1.2.4试验时间 试验起始时间根据实际情况确定，时间长度初步定为1个月。 1.3，第三阶段，全流程处理湿法炼锌渣，验证还原洗涤和还原酸浸处理湿法炼锌渣的工艺特性，确定关键指标；实现对湿法炼锌渣的完全处理；同时对酸解渣进行选矿实验 1.1.1试验规模：日产阴极铅30kg；根据试验的具体情况，适当增加阴极铅产量； 1.3.2试验方法：在现有试验流程上进行，分成湿法炼锌渣还原洗涤、还原酸解、络合制液和电解四个流程； 还原洗涤为配制还原溶液对原料渣进行洗涤，将原料渣中的可溶锌和二氧化锰溶解到溶液中，溶液进行冷却结晶制取粗硫酸锌和硫酸锰；洗涤渣进行还原酸解，将渣中的铁和锌浸出到溶液中，得到不含铁和锌的酸解渣，酸解渣洗涤后，进入络合制液进行溶解，使渣中的硫酸钙和硫酸铅溶解到络合溶液中，制成电解新液，进行电解；络合溶解和电解的过程同1.2.2； 1.1.3要求得出的中试结论： 还原洗涤的工艺评价及关键指标； 还原酸解的工艺评价及关键指标； 原料渣特性对渣处理工艺的影响评价； 获取主要技术经济指标； 制液系统的匹配参数，如酸度的最佳范围，系统匹配参数等； 过滤分离系统和渣洗涤的关键参数和特性； 选矿工序对络合体系的影响（扩展小试） 解决或通过中试提出存在问题，或找到解决方法和解决方案。 1.3 根据第二阶段中试情况确定开始时间，预计试验时间为3个月。 2试验及操作 2.1第一阶段 电解实验用1个电解槽，三片阴极，四片阳极，电流密度200-400A/m2之间； 2.1.1? 2.1.1.1电解液制备：络合电解液Ca2+浓度为5g/l，Pb浓度为10-15g/l，电解液量总量：循环槽（2个）液位高于循环泵液进口300mm 2.1.1.2新液制备：用含铅物料制备新液，新液浓度20=40g/l，新液总量为500 2,1.1.3电解槽：导电铜牌进行除锈清洁，确保导电，极板导电头清洁除锈，确保导电；将极板置于电解槽中，阴极板面距相邻阳极板面距离为25mm 2.1.1.4?通电测试：启动电解电源，逐步提升电流，至电流达到800A或12V 2.1.2? 2.1.2.1?电解液循环：启动电解循环泵，开始电解液循环，循环流量为12.5l 2.1.2.2?电解液升温：保持电解液循环，启动加热炉，将电解液温度升至40℃ 2.1.2.3?通电：启动电源，2小时内逐步提升电流至200A； 2.1.2.4 升电流：保持电流在200A，4小时后，将电流调到400A，保持电流；每小时观察阳极板析氧情况和阴极铅析出情况，