港珠澳大桥主体工程桥梁工程钢箱梁制造新工艺及关键技术介绍.ppt

反变形船位焊接技术 顶、底板单元件在反变形胎上焊接，焊接前预置反变形，压紧后翻转成船位焊接，板单元的压紧和翻转采用液压系统控制完成。焊接过程在船位角度下完成，焊缝断面成凹形，焊趾部位与钢板的过度更加匀顺，有利于提高该类焊缝抗疲劳的等级。 以上就是 钢箱梁制造新工艺及关键技术报告的全部内容。 * 第三项新工艺，板单元自动组装定位 港珠澳大桥顶、底板单元都实现自动化组装 我们根据U形肋板单元和板肋板单元的各自特点，研制了U形肋板单元自动组装定位机床和板肋板单元自动组装定位机床。 Ｕ形肋板单元自动组装定位机床具备自动打磨、除尘功能，可有效改善作业环境 Ｕ形肋板单元组装 是用油缸带动专用卡具定位夹紧，能保证任意两根Ｕ形肋中心距偏差在±1mm内; Ｕ形肋定位直线度偏差不超过1mm; 压紧后Ｕ形肋与面板间间隙不超过0.5mm. U形肋定位后，点焊有焊接机器人完成，该机器人能够对焊接位置进行自动跟踪，确保焊接质量和焊接熔深 表中显示的是定位焊焊接参数，定位焊焊接参数可以根据实际需要进行调整的 板肋板单元自动组装定位机床同样具备自动打磨、除尘功能。板肋夹紧定位机构为四连杆机构，使板肋自动 对中定位到组装位置，并压紧密贴。 夹紧定位功能和下移压紧功能由一个油缸来控制的，简化了机构。既能实现板肋的旁弯夹直、定位，又能让板肋密贴，同时不会损伤板材。 定位焊采用12把焊枪同时进行焊接，定位焊长度和参数可以根据需要调整。 第四项新工艺，自动化焊接 为提高Ｕ形肋焊缝的焊接质量和稳定性，引进了机器人焊接系统，研制了U形肋板单元 多头焊接 专用机床。该机器人系统采用先进的电弧自动跟踪技术，实现了对坡口根部实时精确跟踪，有效地保证坡口根部焊缝的熔合和熔透深度。 该机床也可以用于板肋式板单元焊接。操作者只要输入程序，系统就可以自动完成焊接工作。 图片显示的是自动化焊接系统焊接的试件断面照片 我们应用的另一类焊接机器人是 横隔板自动化焊接机器人系统，它有效减少了焊接接头数量，提高了焊接质量的稳定性和生产效率。它实现焊缝双面对称焊接，也可以使用一个机器手单独焊接。 再介绍一种焊接机器人，迷你焊接机器人， 为了提升钢箱梁制造的自动化水平，在钢箱梁拼装阶段引进了大量便携式的自动化焊接机器人，其中包括立位焊接机器人及全智能的Mini焊接机器人。这两种机器人在日本船舶、桥梁制造企业已经应用。 尤其是Mini焊接机器人实现了智能化，不需要通过人工编程和示教，能自动完成焊接坡口尺寸、直线度、焊缝间隙、钢板厚度的检测，自动生成程序，完成焊接作业。 Mini机器人已经在港珠澳大桥钢箱梁拼装生产中得到成功应用。 第五项新技术，焊接数据信息化管理系统 为实现对焊接过程的有效控制，确保焊接质量的稳定性，我们应用了一系列新型数字焊机，包括气体保护焊机（YD-500FR1型）、逆变焊机（YD-400AT3）、埋弧自动焊机（ZD5-1250E型），并开发了与之配套的焊接数据管理系统（YX-00SH3型），该系统通过网络或移动存储能实现焊接全过程监控。同时该系统对施焊过程的焊接电流、电压、施焊速度等参数实现在线记录，使每条焊缝的焊接记录具有永久可追溯性。 * * 焊接数据信息化管理系统优点 该系统工作原理：在焊机与服务器联网后,首先进行参数设置,包括焊机的工作位置，班组的交接时间、焊接参数统计的标准依据，焊接电能采集的方式等；同时也能对绘图参数、列表显示、参数显示等显示方式和内容进行设定。 参数设定后，通过监控信息可以进行各种统计分析。 比如说 质量分析，可以根据焊接电流、电压的实际分布对所有联网焊机进行有针对性的质量分析，或者对某一台焊机进行以焊缝或时间为单位的微观质量分析。 成本分析 通过查询可以得到指定时间段内每台焊机的焊丝消耗、气体消耗、电能消耗，以报表或柱形图的形式体现，方便采购部门对物资的库存管理。 可以具体到每台焊机的设备编号、安装位置、出厂编号、责任人、入厂时间、累计工作时间、是否需要实施保养等信息，系统默认焊机累计焊接500小时后需实施保养，用户可根据现场使用情况自行设定，以减少焊机故障率，延长焊机使用寿命 还有焊工管理功能 通过软件设定工号模式或焊工输入工号模式，将焊工与焊机建立对应关系，用于实时信息的显示或者按焊工进行报表统计。 焊接工艺规范管理 对联网焊机的焊接规范进行设置，包括设置焊接电流上下限，焊接电流报警上下限。 当有人违反焊接规范进行操作，系统就可以报警。焊接工程师就可以及时发现制止违规行为。 可以按照区间报表、日报表、月报表、自由报表或故障报表的形式统计同一焊接规范下的焊接电流平均值、焊接电压平均值、累计焊接时间、是否超规范、以及物资的消耗等信息，并以EXCEL表格形式直接打印，供统计使用。 报告第三部分 钢