《企业管理FMEA》课件.pptVIP

Failure Mode Effects Analysis 失效模式及效应分析 目录 第一章　概论 第二章　FMEA的准备 第三章　DFMEA 第四章　PFMEA 第五章　总结归纳 FMEA概论 何为FMEA FMEA的历史 为会么要进行FMEA 何时做FMEA 由认来做FMEA DFMEA与PFMEA之间的关系 什么是FMEA？ 　　FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有的潜在失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 失效及失效链的定义 失效： 在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成即定功能； 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间； 产品在工作范围内，导至零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 失效链： 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件，称之为“失效链”。 FMEA的目的 发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 将全部过程形成文件。 FMEA的特点 事件：失效还未产生，可能发生但不是一定要发生 时机：在设计或过程开发阶段前开始 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成 核心：预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的 动态的、文件化的、系统的小组活动 FMEA的种类 系统FMEA----SFMEA 产品FMEA----DFMEA（设计FMEA） 过程FMEA----PFMEA（制造/装配FMEA） 应用FMEA----AFMEA 服务FMEA----SFMEA 采购FMEA----PFMEA FMEA的历史 世界上首次采用FMEA概念与方法是在20世纪60年代中期美国航天工业； 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广，并制定了有关的标准； 20世幻70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具； 1993年2月美国三在汽车公司联合编写FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件 FMEA的历史 的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文； 1994年美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739潜在失效模式及后果分析标准； FMEA还被广泛用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门； 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。 FMEA or FMA、FTA FMEA是一种事发行为； FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为； FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。 FMEA是由下至上分析 FTA(Failure Tree Analysis)是由上至下分析 为什么要进行FMEA？ 减少风险和损失、提高产品的可靠性； 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价； 有助于可制造性和装配性的初始设计； 有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术； 为制定试验计划，质量控制计划提供正确的、恰　当的根据； 为什么要进行FMEA？ 对失效模式进行排序列表，建立改进设计开发试验的优先控制系统； 能够发挥集体的经验与智慧； 经验积累，为以后的设计开发项目提供宝貴的参考； 是现代质量策划的重要工具； 是识别特殊特性的重要工具； 提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题； 为什么要进行FMEA？ 是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容； 为以后的设计提供经验与参考。 1.失效模式及效应分析定义 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之驉起下游系统或相关系统产生链锁失效事件，称之为“失效链？ 2.通常采用的FMEA类型 D　FMEA (Desige 设计) P　FMEA (Process 过程) C　FMEA (Containment 阻止) FMEA时机关系(P FMEA) 过程FMEA的益处 帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果； 指明相应的起因/机理； 指明降低可消除失效出现的机会的措施； 指明潜在的制造或装配过程失效的原因； 指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频度或提高失效的探测度； 帮助对纠正措施进行优先排序； 对类似的制造过程是有用的参考； 过程FMEA的实施记录。 PFMEA制作单位 由负责制造的工程师/工程师小组 ----依靠小组的共同努力 ----负责的工程师应直接、主动的同有关部门联系，这此部门包括：制造，品保