生产与计划管理教学课件.ppt

3. 物料需求计划（MRP） 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。 制造业方程式 制造业生产管理的本质规律可以 概括为： 1要生产什么（A） ? 2要用到什么（B）? 3已经有了什么（C）? 4还缺什么?什么时候下达计划（D）? A*B-C=D 3. 物料需求计划（MRP） 物料需求计划主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？(计算出结果) 主生产计划 物料清单 库存记录 提前期 3.1生成MRP所需要的数据 3.2 物料需求计划的几个概念 毛需求量：第一层级物料的毛需求量由主生产计划得到；其余层级由BOM清单分解得到； 计划接收量：指前期已经下达的正在执行中的订单，将在某个时段的产出数量 预计可用库存量：指某个时段的期末库存量，有时称为现有库存量 预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋计划产出量－本时段毛需求量 计划完工量：物料采购和加工完毕的数量和时间。 计划投入量：物料采购计划或加工计划下达的时间和数量 计算步骤 1、计算物料的毛需求量（从第一层级直到最低层级的原材料）——由主生产计划和BOM 2、计算净需求量： 净需求量＝毛需求＋已分配＋安全库存－计划收到－现有库存 计划交付的时间＝净需求的时间－提前期 3、批量、安全库存量、废品率和损耗率的计算，由计划人员决定在计算每个 物料的净需求量时是否考虑并计算 4、下达计划订单 5、再一次计算 如图所示： 以产品A为例说明MRP的运算逻辑步骤  产品A的结构图 如下： 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10） 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30） 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算 25 3. 物料需求计划（MRP） MRP子系统与其他子系统的关系图 生成 生成 独立需求 MRP 采购管理 MPS CRP 制造标准 车间管理 JIT管理 平衡 库存管理 销售管理 BOM 库存信息 计划信息 4. JIT生产管理 准时生产制造JIT（JUST-IN-TIME）工作特点: 拉式作业方式 WC1 原材料 WC3 看板 物品存储点 原材料 WC2 看板 物品存储点 原材料 产品组装 4. JIT生产管理 反冲法——根据实际消耗量及单层物料结构，冲销库存记录中的相关物料的库存量，更新库存现有量，同时计算成本 一般来说反冲法多适用于生产节拍较短的重复制造作业（如总装配线），并要求物料清单准确率100%，生产的统计（完工产品数、废品数）也必需准确无误。 应用时设立采用反冲法计算的工序起点与反冲法计算的工序结束点 5、能力计划 1、 资源需求计划（远期能力计划）： 指与SOP相伴运行的能力计划，资源需求计划的资源指的是关键资源，如：关键工作中心的工时、关键原材料（受市场供应能力或供应商能力限制）、资金等。 2、 粗能力计划（中期能力计划）： 指与主生产计划相伴运行的能力计划，是一种计算量较小、比较简单粗略、快速的能力核定方法，通常只考虑关键工作中心（瓶颈工序）及工艺路线。 3、 能力需求计划（近期能力计划）： 指与物料需求计划相伴运行的能力计划，根据准备下达、已下达和未结订单的任务负荷，按时间段核查所有相关工作中心的能力，有无超负荷或任务不足、能否满足需求计划。 第三节 生产管理在SBO上的实现 一、基础数据准备 二、标准生产订单流程 三、特殊生产订单 一、基础数据准备 1、定义物料清单 2、定义相关仓库的与生产有关的科目 WIP (work in product)物料科目:在制品 WIP物料差异科目 WIP (work in product)物料科目：即在制品物料科目，用于记录生产过程中组件和产品成本的结转，包括两种： 对原材料库：为基本生产成本 对产品库：为产品生产成本 WIP物料差异科目：用于记录生产过程中损坏的原材料的物料价值 相关仓库的科目设置 仓库编码及名称 库存科目 WIP 物料科目 WIP 物料差异科目 1－产成品库 产成产品生产成生产成本差3—原材料库 原材基本生产成生产成本差异 二、标准生产订单流程 1、制作生产订单 2、批准生产订单 3、生产发货（反冲发货时没有） 4、生产收货 5、结清生产订单 三、特殊生产订单 1、制作生产订单（定义临时BOM表)