精益生产基本概念介绍.ppt

客户 客户 客户 客户 客户 客户 客户 * 精益生产 团队合作法则 法则11 在公司内部培育领导者 ——培养能实现公司理念的人，不用空降兵法则12 注重员工教育 ——激励员工，帮助他们成长法则13 作业改善中尊重人格 ——鼓励员工提建议法则14 培养员工成为多能工 ——充分运用活人和活空间，培养多能工法则15 尊重，帮助供货商 ——与供货商及事业伙伴一起成长 * 精益生产 持续改进法则 法则16 现地现物 ——亲临现场查看以彻底了解情况法则17 通过根回达成共识 ——决策要慢，执行要快法则18 通过学习，不断改进 ——营造学习环境，促进企业持续发展 * 价值流 (The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决 精益生产的基本原则 * 精益工具及术语 SMED/1分钟换模 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI 定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业 * 绘制价值流图 目前价值流图 未来价值流图 消除浪费 我们目前的流程应该是这样吧？ 实际上，流程象这样！ 未来，应该是这样！ * 现场七大浪费——TIMWOODS “浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！ * 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱 七大浪费（TIMWOODS） * 库存（INVENTORY） 原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导致 习惯成自然 解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产计划 七大浪费（TIMWOODS） * 多余动作（MOTION） 人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS——在使用点储存 七大浪费（TIMWOODS） * 改善图例 动作：放喇叭至主机旁 改善前 改善后 * 改善图例 动作：取螺丝 改善前 改善后 * 等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。 七大浪费（TIMWOODS） * 过量生产（OVER-PRODUCTION） 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品 原因 以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划从不遵从客户需求。。。 解决方法 按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统 最严重的浪费！！ 七大浪费（TIMWOODS） * 冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE） 七大浪费（TIMWOODS） * 缺陷（DEFECTS） 第一次没有将工作做好、做对 原因 没有使用防错，防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE） 安全（SAFTY） 工作场所存在的安全隐患 七大浪费（TIMWOODS） * 第八大浪费 管理的浪费 含义之一：精益生产的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。 含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 * 来自设计的浪费…… 设计要求超出产品质量要求… 设计要求不能保证产品质量要求… 设计不方便制造… 设计输出不完整… 新产品匆匆上线… 边生产边解决设计问题… 新管理四大浪费 * 来自技术工程的浪费…… 产品没有分类，生产线不固定… 设计产能与需求产能不匹配