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塑料件翘曲变形分析 塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。 塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。 1、外部应力导致的翘曲变形 此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。 1.1、模具顶出机构设计不合理 顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。 防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。 1.2、成型工艺参数设置不合理 冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。 2、内部应力导致的翘曲变形 2.1、塑料内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。 2.2、塑料内应力的种类 2.2.1 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。 取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。 1、在充填结束瞬间 ---- 由于填充体积变少，流量固定时射速增加，加上塑胶较冷，粘度较高，因此最后填充位置的剪切应力较高。2、浇口位置 ---- 容易因射速快或保压时间长而容易产生挤压取向应力。3、壁厚急剧变化处（特别是厚壁到薄壁处）---- 会因壁薄位置剪切力强而产生挤压取向应力。4、料流充填不平衡处 ---- 会因为过度填充而造成局部挤压而产生挤压取向应力。 2.2.2 体积温度应力 体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起的，制件厚度方向之冷却是由与模壁接触之成品表面开始向成品内部延伸，所以中心层是最慢冷却之位置。所以当塑胶成品成型后，开始进行冷却阶段时，在某一特定位置上分子链会受到其外部已冷却收缩之分子链牵引，所以会感受到早先冷却收缩之分子链的拉伸应力。所以严格来看在成品厚度方向靠近表面区域，分子链是处在压缩应力状况，而内部区域是处于拉伸应力状况。 简单的说，塑料件薄的地方先冷却，厚的地方后冷却，厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残留应力大。当残留应力克服了零件强度，就会产生翘曲，甚至开裂。 1、前后模温度差异大时—— 冷却效率所影响，冷面先收缩，但很快固化，收缩量固定，但热面缓慢收缩，分子有较长时间重排，收缩量会更大，所以产品会向热的一面弯曲。【塑胶残留应力分析】 案例二案例一内侧冷却不良内侧冷却过度 案例二 案例一 内侧冷却不良 内侧冷却过度 案例三 案例三 案例四75℃80℃ 案例四 75℃ 80℃ 上图2XP尾门下饰件，成型后产品朝外侧方向变形（绿色箭头），需定型夹具矫形（黄色箭头）。出模后，实测产品温度，定模侧80℃，动模侧75℃，定模温度比动模温度高很多。 案例五 案例五 上图为皮卡汽车前轮盖，发现产品如图所示方向变形。【基于Moldflow的汽车塑料件翘曲变形完美解决方案】 2、区域性收缩——塑料件不同区域之间的温度差异导致塑料件不同区域的收缩率不一致也会导致翘曲变形的产生。 案例六 案例六 2.3、影响塑料内应力产生的因素 2.3.1、塑料件制品的设计 2.3.1.1、塑料制品的形状和尺寸 在具体设计塑料件制品时，为了有效的分散内应力，应遵循以下准则：制品形状应尽可能的坚持持续性，防止锐角、直角、缺口等（容易导致在该位置应力集中，并容易形成冲击波纹，困气）。 对于壁厚相差较大的部位，因冷却速度不同，易产生冷却内应力及取向内应力。因此，应设计成壁厚尽可能匀称的制件，如必须壁厚不均，则要进行壁厚差别的渐