DCS控制系统故障事故应急预案.docVIP

. .. DCS控制系统故障事故应急预案 在生产工艺进行中，DCS系统可能发生通讯电缆故障，控制器或I/O卡件故障，HIS操作站故障、系统电源故障，导致装置局部或全部停车，为了将损失降低到最低限度，仪表专业人员应当采取相应的应急处理预案 引发故障的原因： 引发DCS控制系统故障的原因主要有以下几种：通讯电缆通讯中断，控制器或I/O卡件故障，控制系统电源故障。 故障现象 在DCS系统故障后，DCS系统会发出声光报警，在系统状态画面会指示故障的所在部位，严重时可能导致控制失控，装置局部或全部停车。 事故期间人员责任 车间主任：负责组织仪表维护人员进入现场检修处理，负责专业指挥，协调工作，负责组织本专业对事故原因进行分析。 车间技术员：在第一时间赶到现场，对DCS系统故障原因进行检查，以及准备检修需要的各种技术资料和DCS备件，并参加事故原因分析。 DCS维护人员：配合工艺人员对现场进行调整、及控制系统正常后的恢复工作；配合技术人员作好DCS系统的检修处理工作。 具体工作步骤： 一旦发生或被通知DCS控制系统故障，第一当事人必须以最快的速度向仪控车间主任汇报。 控制系统系统故障反应人员分：控制室应急小组和现场应急小组两个小组。小组人员要明确，现象应急小组由常规仪表班长负责，主要配合工艺人员对现场进行调整和处理现场仪表故障；控制室应急小组由DCS班长负责，主要负责DCS控制系统故障的判断和故障处理。 仪表技术人员要对控制系统检修注意事项和难点问题向参与检修人员进行技术交底，作人人心中有数。 通知工艺车间作好生产调整和停车准备工作。 查找故障原因，由于DCS系统都带冗余控制功能，电源、控制器和I/O卡件都带冗余，在查明故障原因和所在地后，带电更换相应的设备，更换时必须带防静电手环，小心谨慎，不能把故障扩大，避免造成更大的损失。 如果故障导致了装置停车，配合工艺人员把生产切换到现场控制，调节阀切换到旁路控制，待故障处理完毕后，配合工艺人员切换到DCS控制。 控制系统故障处理完毕后，观察DCS控制系统是否已完全正常，并及时处理仪表故障。 DCS系统故障及恢复 通讯网络故障：以太网网络故障产生报警，故障不会影响系统网络通讯。DCS维护人员检查网络故障及时恢复即可。 如控制网络出现网络断线： 立即通知公司调度。 通过直控操作站检查工艺关键监控指标：（气化、合成）运行情况。检查各阀门运行状态。 仪表技术人员立即配合工艺车间采取相应的安全措施避免事故进一步扩大。 仪表技术人员首先检查冗余的控制器是否正常运行，如果主控制器故障，而从控制器未正常切换，则应立即汇报相关领导并请示进手动切换控制器的操作，切换失败通知调度做好紧急停车的准备。 确保控制器正常的情况下，迅速检查交换机状态和供电情况是否正常，以免各冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况：是否有RJ45接头破损、脱落和松动情况，如有水晶头破损立即更换备用或现场制作，松动则立即插紧，然后再经工程师站检查网络，测通网络，恢复正常运行。 控制器或I/O卡件故障 系统冗余控制器故障 控制器不同步 应急方法：人为将备用控制器断电重启，恢复同步 一对冗余控制器同时故障 应急方法：首先查看此时哪个为主，立即进行主从控制器人为切换，如切换不成功，迅速汇报车间领导，等待调度停车命令。 I/O卡件损坏： 应急方法： 非冗余AI/DI/DO卡件损坏，可将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置，与工艺密切联系，迅速办理相关检修票证进行更换和组态单点下装。 冗余AO卡件损坏，及时办理相关检修票证进行更换备件，不成功，及时汇报相关领导并采取措施更换，等待调度命令 操作站故障： 通知仪表DCS维护人员，进行检查维修。 重新启动操作站是否正常。 操作站可启动，操作界面无法启动，检查软件。 检查网路是否有故障。 DCS系统停电 立即通知公司调度。 现场检查工艺关键监控指标：（气化、合成）运行情况。 仪表人员立即配合工艺车间采取相应的安全措施避免事故进一步扩大。 检查供DCS系统的电源是否满足要求（220VAC）。 检查UPS不间断电源 如果UPS供电系统异常处理 UPS主回路出现故障且未自动切到旁路运行，及时联系电气专业，并请示相关领导对UPS进行切换至“手动旁路”的工作。 UPS主回路、自动旁路均故障或者电气供电故障时，此时应该自动切换至直流电池供电，供电时间内应该立即进行DCS组态的备份工作和各个工控机的系统备份工作，等待调度的命令。 如果UPS主回路、自动旁路、手旁路、电池均故障，要迅速通知调度室及有关领导做好紧急停车准备。 如因外部干扰对DCS系统供电造成影响，致使系统不能正常运作的，应首先检查接地情况，若接地正常，不能立即排除干扰，则立即汇报相关领导，同时通知调度做停车处理。检查供给相应DCS系