混凝土生产的流程细化管理.docx

1＞试拌 试验室在生产前必须采用现场生产原材料，根据生产配比，进行混凝土的试拌工作，对混凝土拌合物的各方 而性能再进行一次检测工作，如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。 2、 计量 、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检査，校准, 并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下 料，严格控制计疑偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差 为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私门更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被 工地退回，则应追究当事人和当班主管贵任。 、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证栓容巫，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应 的处理，并做好相关记录。 、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定, 检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程屮发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人 员检查维修处理，必耍时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。 、外加剂磅必须每天在开始生产之前用祛码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2 周进行校验一次。 3、 生产配料 、配料员应严格按生产操作规程配制每槽碗，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序 中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定； 、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每榊搅拌时间不少于20? 30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。 、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，特别是当雨天含水率有显著变化时， 应増加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。 、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气 量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。 4、 搅拌车装料与卸料 、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该 司机负全责。 、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开, 重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承扭。 、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要吋与中控室重复送货单上的内容, 如工地名称、混凝土级别、坍落度、方最等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成 的后果由司机承担。 、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予 工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误 后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。 、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配 送、服务等信息，及时反馈回屮控室。 5、 混凝土出厂外观质量检查或抽查 、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查 制度，每车混凝土装车后应在厂内搅拌1?3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸 料时才发现而造成的混凝土不合格。 、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后，并在送货单上签 字后，方可让搅拌车出厂。如因QC员失职而造成的混凝土质戢问题，应追究当班QC员和QC主管责任。 如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。 6、 混凝土的运输 、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车 修理工一同认克处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行--些常规检查，如油料是否 足够，轮胎是否完好，拌筒里的淸洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质最问题，应由司机负 全责； 、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩 短运输时间。到达目的地后，要在签收单上注明到达吋间。当搅拌车卸完栓后，要求用户在签收单上注明 卸完吋间，并签字及核实数量； 、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用， 如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责； 、混凝土出厂前后，不得随意加水。若施工人员擅口加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室 汇报。当混凝土在运输过程中，如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车 在施工现场停留时间过长而引起