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-20m空心板梁预制施工方案
一、梁板预制:
1、首先将梁板底座模板进行抛光打磨,消除尖锐棱角。
2、然后将梁板底模钢板固定在操作平台上,进行脱模剂涂刷。
3、绑扎梁板底部钢筋,钢筋与底模间用垫块隔开。
4、安装空心板内模:内模是空心截面板的预制关键,故内模除保证自身刚度和几何尺寸外,安装位置也要求准确。内模下部采用架力板凳筋支撑,用垫块将模板与钢筋隔开。内模上部为防止内模上浮,采用楔子进行固定。
5、绑扎梁板侧面钢筋和顶面钢筋。
6、预应力孔道采用金属波纹管(厚度大于 0.3mm)预埋成型,施工流程如下:
1 检查金属波纹管成品是否合格、牢固、有无孔洞,保证所埋设的波纹管无孔洞,不脱节,不漏浆。
2定出波纹管座标:按照施工图设计,将波纹管的纵、 横、竖向座标定出,曲线段每隔 50cm,在直线段每隔不超过 80cm以 8mm钢筋制作的井型托架点焊于座标点上,以保证波纹管的定位准确。
3穿波纹管:将波纹管逐条穿入,放于托架上,波纹管的连接在穿纹管的过程中进行,波纹管的接头采用大一号同型波纹管做接头管,接头管长 200mm,接头处以防水胶布紧密缠接,以保证接头的密封性。
4 波纹管的固定:将波纹管放于托架上,并以铁丝绑扎牢固,以防波纹管在浇注混凝土的过程中走位,浮拱。
5 复检:波纹管埋设完毕后,重新对其坐标,牢固性能进行检查,最后通水一遍,以确保孔道的埋设准确、牢固,不漏浆。
6 浇注砼的过程中严防振捣棒撞击波纹管,以防由于撞击波纹管造成穿洞漏浆,以及撞击时导致波纹管位移或托架下降而接头胶落,出现漏浆。
7、安装梁端的锚垫板和螺旋筋,并将波纹管与锚垫板的喇叭接连严密。
8、合模:将梁板的侧模、端模与底模进行拼装,拼装前将侧模与端模抛光涂刷脱模剂,并在模板四周粘贴海绵密封条。检查接缝海绵条的严紧情况,即接缝密闭情况。
9、模板加固:模板加固采用对拉杆件进行。加固时要保证预制梁板的几何尺寸和梁板直顺度。
10、预应力砼浇筑施工:采用事先已完成的配合比设计进行砼集中拌和生产,由砼运输车运至施工现场。由于空心板高度不大(0.9米),故砼振捣主要采用人工振捣棒振捣密实。为保证空心板端部 3.5m范围振捣密实,采用 30型震动棒振捣,为保证混凝土两端部的质量,在浇注前先把两端部内模(约 2m长)抽出,同时为了使内模底部的混凝土在浇注工程中气体及时排出,在内模底部每隔两米大一个气孔(直径 2m),同时用作检查地板部分混凝土的密实情况。在地层混凝土浇注时由一侧均匀下料,待混凝土浇注面过了模底后,改为由两侧对称下料。
混凝土在板外侧安装附着式振捣器。开始浇筑砼时,考虑到板底空间小,为避免内模底出现过多、过大的蜂窝,在底层砼浇注时由一侧均匀下料,待砼浇筑面过了模底面后,改为由两侧对称下料。
梁板砼浇筑采用一气呵成的连续浇筑法进行,分层下料、振捣,每层厚度不超过30cm。上下层浇筑时间相隔不超1小时。上层砼在下层混凝土振捣密实后浇筑。
砼振捣采用人工用振捣棒均匀分布振捣,振捣棒采用快插,慢拔,待砼表面无明显气泡上浮为宜,振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的 1.5倍与侧模保持 5-10cm距离,且在振捣上层砼时,振捣棒应插入到下层砼中 5-10cm。振捣过程中,严禁碰撞模板波纹管和预埋件。
砼浇筑过程中每间隔 20分钟进行预埋孔道的贯通情况检查,确保砼浇筑完成后,波纹管通道通畅。
砼浇筑完成后,用木抹将梁板顶面抹平,用搓毛器进行垂直跨径方向拉毛。
浇筑砼除按上述要求外,在施工中我们将强调下列事项:
1随时检查与校正支座钢板,端部锚固板、波纹管及其它预埋件位置。
2为防止波纹管接头脱节,造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故,振动棒不得触及波纹管、 钢筋、模板。
11、拆模与养护
易在砼强度达到设计值 70%后拆除侧模和端模,然后覆盖土工布洒水养护,并对梁内进行洒水养护。
二、预应力钢束的加工、存贮
1严格检查所到材料是否合格,无锈蚀,并按规定送检。
2 验收好的钢绞线须加强存贮,专用仓库保管,仓库内必须以方木垫高,以防水浸、日晒、潮湿,并作好编号,分堆存放。
3下料:下料场地需广阔,工作面大,下料长度包括计算长度及预应力施工时千斤顶,锚夹具与外露的工作长度。
依据规范采用 YCD型千斤顶的最小操作空间及钢铰线预留长度,两边对称张拉钢铰线每边预留70cm,这样便可确定下列筋的最短下料长度。
按照设计长度下料,钢铰线采用砂轮锯切割。
4 编束:按施工图设计的规格钢束编号,将同束的钢铰线编排整齐,每隔 5~10m绑一扎线(穿钢束时此扎线解掉),不得缠绞,打纽,并将绑好的钢铰线束编号挂牌存放。
5 存贮:将已下料,编束好的钢绞线束统一堆放,方木垫高,并覆盖彩绦布,以防日晒、雨淋,造成钢绞线生锈。
三
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