如何提升生产效率(共 60张PPT).ppt

;課程大綱;1. 请 你 参 与 而 不 是 参 观。 2. 请 你 学 习 而 不 是 休 息。 3. 我 们 会 尽 量 表 现 轻 松,请 您 尽 量 配 合 活 泼。 4. 当 学 生 准 备 好 时,老 师 就 出 现 了. 5. 请 准 时。 ;New Challenge !!! 员工不稳定 / 离职率高 人员安定化难以实现 怎么办?;Process Improvement　學習曲線改善之线体分级管理;1.生產效率計算公式 ;2. 生产改善相关指标计算方式;2.1 浪費的識別 ;NVA------无价值的动作，客户不付费的部分 ; “ＴＯＹＯＴＡ” 生產系統;关于浪费;拉系统与推系统 ;3.1 拉系统的特点及做法 ;3.2 後拉式作業效益評估;3.5 Pull System 後拉式作業;線平衡率計算;概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為:60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%;概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間;概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能;平衡率与管理; 生產平衡的改善,就是使各工序作業時間更為平均化的過程.當生產平衡效率達不到預期的目標時,就必須對工序作業分配進行調整,使之更趨平衡. 1.作業改善的基本原則: 排除不必要的動作 合并微小的動作 簡化複雜的動作 重組動作或工序 2.對于耗時較長的工序,可以采取以下措施: ?分割作業,移一部分到耗時較短的工序 ?利用工具或机械,改善作業縮短工時. ?提高机械效率 ?增加作業人員 ?提高作業人員效率或技能;3 對于耗時較短的工序,可以采取以下措施: 分割作業,填充到其他耗時較短的工序, 取消本工序 從耗時長的工序移一部分作業過來. 把几個耗時短的工序合并在一起.;;;新技術研究所;;新技術研究所;;;人的自动化;安灯制度：(自働化 ) 目视管理的一种工具，建立立即暂停浮现问题，随之解决问题,一开始???重视品质之文化。 机器方面：有侦测异常装置 人员方面：授权作業人員在发生异常时，可以按停线钮 ( Andon Cords )，让这基层人员感受到自己之责任與权力. 整个运作系统：立即侦测问题并解决问题。 1.Cell Line 标准： 1.1 设定安灯机制与办法，安装设备， 达到预警及自动停线作用； 1.2 作业员有使用此项功能并反映在问题追踪表上。 1.2.1 異常狀況出現時，作業員按下停線燈，并 記錄異常站別，時間等信息﹔ 1.2.2 相關人員1分鐘內到現場先關燈再解決問題﹔ 1.2.3 問題解決后記錄問題對策 1.3 在線頭會議上對問題進行追蹤;動 腦 筋;Ⅲ. 标准作业;1-3 标准作业与作业标准;;;;3-3 改善点 ;;STEP 3;(d) 设备的安定化;? 分割检查作业;;改善的着眼点;良好排拉的思路 ;; 目视管理生产线;(b) 制造便宜的设备　　.对应产量的设备;(b) 从大批量生产到小批量生产;③ 总结;Ⅳ. 标准作业的作成;2. 标准作业的作成;标准作业表的作成;安全注意： ;1,現場、現實、現物; 針對改善,首先是需要了解目前的生產狀況，所以這里特別強調“三現”主意,任何的改善都需要完全了解現場后發現其根本問題后找出相對的解決方案,而不能坐在辦公室用腦袋挖空心思的去想象目前的狀況！ 2，Flow---“流”的作用; 這里所講述的“流”是指整体的流動，就如顧問所講述的“留水”与“流水”一樣，我們通過對整体流的研究去除生產過程中的滯留！;3,標准作業的三要素； A T.T=一天的工作時間(固定10小時)/一天的銷售數量(每日必需的生產數量) C.T: 完成一系列工序的工作所耗費的手工作業時間的合計(一個線員負責的工序按确定的工作順序完成一個工作循環所需要的時間) B 作業順序：不是指制品的加工順序，而是指線員搬運物品安裝到机器上，加工后取下的作業順序； C 標准在制品：是指放于机器上、傳送帶上、需要冷卻的物