光学冷加工常见不良.pptVIP

光學加工簡介 光學鏡片加工按加工方式分為熱加工與冷加工兩種 熱加工指的是熱壓成型的加工方式，如非球面的加工。 冷加工為利用傳統的物理研削的加工方式，目前大多數的球面鏡片加工均屬于冷加工。 光學鏡片冷加工工序簡介 切削（CG） 砂掛 研磨 芯取（定芯） 鍍膜 膠合 涂墨 洗凈 特性不良與非特性不良 所謂特性不良是指在光學冷加工中，該工序造成的特性不良； 所謂非特性不良是指在光學冷加工中，各工序均有可能造成的不良。 特性不良.來料 一、來料不良 鏡片毛胚來料不良分寸法不良和材料不良。 寸法不良是指外徑、倒角、肉厚、R值超出毛胚圖面規格。 材料不良主要指鏡片中觸摸不到的不良。 特性不良.研磨 二、研磨不良：外觀不良，寸法不良 傷痕：研磨加工時﹐因取拿不當或測量手法不當﹑研磨皿有顆粒不良將鏡片表面刮傷。有線狀，點狀和弧形 特性不良.研磨 砂目：鏡片拋光面因粗磨完品較粗糙或精磨度不足﹐所留下的點狀或网狀不良。 特性不良.研磨 研磨不良砂目分析 1、周邊性：研磨不徹底或磨耗量不夠，鏡片研磨面的周邊有閃爍亮點； 2、全面性：研磨不徹底或磨耗量不夠，整片鏡片研磨面均有閃爍亮點； 3、粗亮點：鏡片研磨面研磨不徹底或磨耗量不夠，形成較粗的閃爍亮點。 特性不良.研磨 研磨寸法不良 面本數、面精度、肉厚、曲率半徑（R值） 特性不良.芯取 三、芯取不良：外觀不良，寸法不良 夾傷：芯取加工夾具有毛刺，造成邊緣弧狀或點狀傷痕 特性不良.芯取 破裂：鏡片研磨面邊緣因受力不均造成炸裂，芯取造成的破裂多為連綿鋸齒狀，是進刀過快或砥石磨合不好造成。 特性不良.芯取 亮點：由于芯取邊過粗糙，造成涂墨后墨劑無法均勻沁入，，呈顆粒狀白色發亮點狀分布。 特性不良.芯取 車反面不良：鏡片在芯取加工前排反面，造成芯取加工后導角反面的現象。 特性不良.芯取 芯取最突出的特性不良為寸法不良: 外徑（ Φ ），偏心，導角，弧高（H值） 特性不良.鍍膜 三、鍍膜不良：外觀不良，寸法不良 A、膜落：鏡片表面蒸鍍膜層附著力不夠，經洗凈或擦拭后出現條狀或塊狀膜層脫落現象。造成此不良的原因為上鍍前基底清潔度不夠，蒸鍍時真空鍍不夠，或烘烤溫度不夠。 B、膜不：膜層表面出現的點狀或條狀未上鍍現象或膜層不一致現象。造成此不良的原因為鏡片蒸膜時表面有灰塵或絮狀物附著。 C、膜欠：鏡片研磨面周邊未上鍍現象（月牙形，周邊全周，單邊）。造成此不良的原因為鏡片與鍍膜治具吻合度不佳。 D、粒大：鍍膜過程中，蒸鍍藥材飛濺、噴射，附著在鏡片上的現象。 E、膜色NG，重膜等。 特性不良.鍍膜 鍍膜寸法不良為分光NG，即鍍后測試時在各波長段反射率超出圖面規定的范圍。 特性不良.膠合 四、膠合不良：外觀不良，寸法不良 A、氣泡：膠合層圓形呈氣泡狀不良，為膠合時膠水揉膠不均勻或排氣不徹底造成。 B、干膠：膠合層進外徑面干燥的膠水，呈亮邊或干裂狀，原因為擦膠或刮膠侵蝕了膠合層。 C、內污：膠合層雜質或臟污，呈點狀分布，原因為膠合面清潔鍍不夠。 D、脫膠：膠合層分離，呈干涉條紋、點等剝離狀。 特性不良.膠合 膠合寸法不良為肉厚，偏芯 肉厚：兩片鏡片膠合后由于單片肉厚搭配不當造成完品肉厚超差 偏芯：兩片鏡片膠合后中心光軸的重合度超差。 特性不良.涂墨 五、涂墨不良：外觀不良，寸法不良； A、溢墨：由于墨劑過多或手法不當，墨溢出涂墨范圍； B、涂墨不均：墨涂的不均勻或墨的顏色不一致； C、墨淡：墨的色澤過淡，無法達到消光的目的； D、污痕：涂墨后呈現密集的點狀或指印等痕跡，原因為涂墨前污染涂墨面導致； E、不到位：涂墨區域未完全涂完； F、脫墨：墨的附著力不足﹐墨層在外力作用下(如超聲波清洗等)產生墨層脫离鏡片。 特性不良.涂墨 涂墨的寸法不良：偏心，外徑，H值 涂墨后墨的厚薄會影響到以上寸法，需根據鏡片的形狀確定各鏡片的涂墨厚度，以芯取寸法為主，保證完品寸法不超差。 特性不良.洗凈 六、洗凈不良：外觀 A、洗凈傷痕：在洗凈過程中超聲波過強，造成正面細條狀或網狀傷痕； B、水印：一般呈現在鍍膜完品，可觀察到膜下水紋狀痕跡，此不良為洗凈脫水不完全所造成； C、藍條對角破裂：因洗凈藍條不合適，造成對角破裂； 非特性不良 非特性不良是指各工程均會發生的不良，主要有傷痕，破裂，燒蝕 非特性不良.傷痕 動作傷痕：因操作不規范造成的不規則點狀或條狀刮傷； 測量傷痕：在量測過程中因檢具或測量儀器有毛刺，或測量手法不當，造成的刮傷或壓傷； 擦拭傷痕：擦拭過程中用力不當或鏡片表面有顆粒灰塵，造成擦拭后螺旋狀或大面積條狀。 非特性不良.破裂 崩邊：鏡片邊緣芯取面或研磨面的破損； 崩口：鏡片因受沖擊或作業不規范造成的大面積剝離； 炸裂：因受力不均勻或烘烤溫度過高導致從中心到邊緣裂開的現象； 內裂：沒有裂開或破損的裂痕，反射觀