场内机动车辆基本知识讲课稿1.pptVIP

液压转向装置 液压转向装置与液压助力转向装置不同之处是以全液压转向器取代了机械转向器和纵拉杆等机械元件，且用高压油管将全液压转向器和转向油缸连通。其主要优点是操纵方便，安装容易，重量轻，体积小，易于总体布置。缺点是如果出现故障，虽摆线泵可作手泵使用，但转向非常沉重，甚至难以转向。 全液压转向 2.4制动系统 1制动系统的功用 （1）使车辆迅速减速，以至停车 （2）防止车辆在下长坡时超过一定的速度 （3）使车辆稳定停放不致溜滑 2制动系统的原理 产生摩擦力矩克服驱动转矩，使旋转件减速或制停 3制动系统的分类 按照不同方法分 按能源分（机械【人力】、助力、动力） 按能量传递方式分（机械式、液压式、气压式和电磁式） 按液压回路分（单回路、双回路和多回路） 按安装位置分（车轮制动器--行车 中央制动器--驻车） 蹄式制动器 盘式制动器 带式制动器 制动器 制动器按照结构分为 带式制动器和蹄式制动器又统称为鼓式制动器 蹄式制动器 按制动蹄的受力情况不同，可分为领从蹄式（简单非平衡式制动器）、双领蹄式(非对称平衡式制动器)、双向双领蹄式（对称平衡式制动器）、自增力式等类型 鼓式制动器优点： 鼓式制动器造价便宜，而且符合传统设计。 四轮车辆在制动过程中，由于惯性的作用，前轮的负荷通常占汽车全部负荷的70%-80%，前轮制动力要比后轮大，后轮起辅助制动作用，因此轿车生产厂家为了节省成本，就采用前盘后鼓的制动方式。不过对于重型车来说，由于车速一般不是很高，刹车蹄的耐用程度也比盘式制动器高，因此许多重型车至今仍使用四轮鼓式的设计。 缺点 鼓式制动器的制动效能和散热性都要差许多，鼓式制动器的制动力稳定性差，在不同路面上制动力变化很大，不易于掌控。而由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。制动块和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。另外，鼓式制动器在使用一段时间后，要定期调校刹车蹄的空隙，甚至要把整个刹车鼓拆出清理累积在内的刹车粉。 蹄式制动器 工作原理 带式、盘式制动器 带式的制动鼓以外圆规柱面为工作面，而制动件是以内圆弧面为工作面的刚度较小的金属带（制动带）。在车辆上，带式制动器只用于某些车辆的中央制动器。 盘式制动器制动时，活塞在油压作用下移向制动盘，并使制动块压紧制动盘，迫使制动盘连同车轮一起减速。 定钳盘式 盘式制动器优点： 一般无摩擦助势作用，因而制动器效能受摩擦系数的影响较小，即效能较稳定；浸水后效能降低较少，而且只须经一两次制动即可恢复正常；制动力矩与汽车前进和后退行驶无关；在输出制动力矩相同的情况下，尺寸和质量一般较小；制动盘沿厚度方向的热膨胀量极小，不会象制动鼓的热膨胀那样使制动器间隙明显增加而导致制动踏板行程过大；较容易实现间隙自动调整，其他保养修理作业也较简便。 缺点：对制动器和制动管路的制造要求较高，摩擦片的耗损量较大，成本贵，而且由于摩擦片的面积小，相对摩擦的工作面也较小，需要的制动液压高，必须要有助力装置的车辆才能使用，效能较低。制动比较粗暴。两个粘有摩擦衬面的摩擦盘能在花键轴上来回滑动，是制动器的旋转部分。当制动时，能在极短时间使车辆停止。再加上压盘上球槽的倾斜角不可能无限大，所以制动不平顺。 制动系统 2.1.2液力机械传动 液力变矩器特点：能消除传动过程中的冲击和振动,过载保护性能和起动性能好;输出轴的转速可大于或小于输入轴的转速，两轴的转速差随传递扭矩的大小而不同;有良好的自动变速性能,载荷增大时输出转速自动下降,反之自动上升;保证动力机有稳定的工作区，载荷的瞬态变化基本不会反映到动力机上。 2.1.2液力机械传动 外负荷F阻↖——车速V↘——涡轮转速n↘——输出扭矩MT↖及F阻↘——V↖——n↖——M↘。这种不需控制而随外界负荷变化而改变输出转矩和转速的性能称为变矩器的自动适应性。 2.1.2液力机械传动 液力变矩器结构简图 2.1.2液力机械传动 液力机械传动叉车的微动功能 锁止离合器让动力系统处于稳定工作状态时，液力变矩器硬连接，提高传动效率 2.1.2液力机械传动 2.1.3液压传动 优点：能实现无级变速，变速范围大，能实现微动；操纵简便，利用液压传动本身，可实现制动；大大简化了传动系统，它能取消机械和液力传动系统中的传动轴和差速器，分别传动的叉车能实现按任意转向半径转向及原地转向，车辆机动性大大提高。 缺点：液压元件制造精度要求高，价格昂贵，且国内的制造水平尚不能保证液压元件的耐久性和可靠性 集中电传动 2.1.4电传动 2.1.4电传动 优点：动力装置和车轮没有刚性联系，便于总体布置及维修；变速操纵方便，可实现无级变速；可采用电力制动，延长制动总寿命。容易实现制动化