模具制造工艺学课件(本二).ppt

第二章　模具机械加工基本理论 第一节 模具制造工艺规程编制 　一般原则及实例分析 　　 设计零件结构时，在满足零件使用要求的条件下，应考虑以下一些原则： ???? 1、便于安装 (2) 增设装夹凸缘或装夹孔 (3)改变结构或增加辅助安装面 (1)刀具的引进和退出要方便 (2)尽量避免箱体内的加工面 (3)凸缘上的孔要留出足够的加工空间 (4)尽可能避免弯曲的孔 (5)必要时，留出足够的退刀槽、空刀槽或越程槽等 (1)有相互位置精度要求的表面，最好能在一次安装中加工 (2)尽量减少安装次数 (3) 要有足够的刚度，减少工件在加夹紧力或切削力作用下的变形 (4) 孔的轴线应与其端面垂直 (5) 同类结构要素应尽量统一 2) 简化零件结构 　3) 减少加工面积 (7) 尽量减少走刀次数 (8) 便于多件一起加工 （2）应能使用标准刀具加工 　7、合理采用零件的组合 （一）外圆面的加工 外圆表面的技术要求包括：本身精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（表面粗糙度、表面硬度、残余应力等）。 外圆面加工方案框图（经济精度、经济粗糙度） 平面加工方案框图 （1）最终工序采用刮研时，用于要求直线度高、粗糙度 值小且不淬硬的平面。当批量较大时，可采用宽刃 细刨代替刮研。 (4)孔系坐标(工序)尺寸及其公差的计算 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 模具生命周期 2、加工阶段的划分 从保证加工质量、合理使用设备及人力等因素考虑，工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段、光整加工阶段。 (1)粗加工阶段 其主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。 (2)半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻螺纹、切槽等)。 (3)精加工阶段 使精度要求高的表面达到规定 的质量要求。 (4)光整加工阶段 其主要任务是提高被加工表 面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能纠 正形状和位置误差。 将工艺过程划分阶段主要依据： 加工表面尺寸公差等级、表面粗糙度、热处理要求 将工艺过程划分阶段有以下作用： (1)保证产品质量 (2)合理使用设备 (3)便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序 配合更合理 (4)便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 不划分加工阶段：A.当加工质量要求不高，工件的刚性足够， 毛坯质量高，加工余量小。 B.自动机床上加工重型零件。 工艺路线划分加工阶段是对零件加工的整个工艺过程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而论。 例如，有些定位基面，在半精加工阶段，甚至粗加工阶段就需要精确加工。 3、工序的划分 工序集中 工序分散 工序集中特点： 1)工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证 表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和 辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩 短生产周期。 2)可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化 生产计划和生产组织工作。 3)采用的设备和工装结构复杂、投资大，调整和维修的难 度大，对工人的技术水平要求高。 4、加工顺序的安排 （1）切削加工工序的安排 　 安排加工顺序遵循原则： 1) 先粗后精（分阶段加工） 　　 2) 先主后次 　　 3) 基面先行 　　 4) 先面后孔 工序分散具有以下特点： 1)机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易 于掌握。 2)可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。