铝镁合金在汽车和航空航天的应用.pptVIP

我国的镁资源 菱镁矿储量居世界首位，约27亿吨，占全球储量的22.5% 青海柴达木盆地的33个盐湖中，共含镁盐31.5亿吨 白云石矿储量更为丰富，现探明的储量以目前的开采速度，可以开采1000年以上 中国的镁产量占世界的70% 我国镁合金压铸现状 在国家“十五”科技攻关等项目的支持和引导下，我国的镁深加工产业发生了根本性的变化，以应用为龙头的镁合金产业链正在形成。 一汽铸造公司、重庆隆鑫镁业、东风、长安建成了汽车镁压铸件生产基地，目前以生产中小壳体件为主，缺少大件复杂件生产能力。由于资源优势，中国必将成为世界镁零部件生产基地。 产量分布： 华北地区 5 3000吨 占5. 2% 东北地区 10 4000吨 占10.2% 华东地区 37 4000吨 占36.6% 中南地区 34 2000吨 占33.2% 西南地区 12 7000吨 占12.4% 西北地区 2 4000吨 占2. 4% 全国约有压铸厂、车间7 000多家，各类压铸机约为30 000台，其中从国外进口的压铸机约占总数的10％，国内最大压铸机的合模力是40000kN 压铸件产品主要以汽车和摩托车零件为主，次之为家用电器、电讯、锁具、建筑装饰、玩具、车模、五金等压铸件。 压铸业现状 从生产工艺水平、自动化程度、国产压铸机性能和模具制造等还与世界先进水平有一定的差距。日前国内有国产压铸机企业约80家，其中有一定规模的己有20多家。所生产的压铸机总体而言，还不同程度的存在可靠性较差，结构设计不太先进，自动化水平不高，有的渗透漏油现象较严重等，但也有一些企业因选用了高品质的进口液压件，选用了先进的设计技术，所生产的压铸机与国际先进水平相比，质量达到廿世纪九十年代初期的水平。近年国内也有压铸机生产企业生产出了当代先进水平的实时控制压铸机，但稳定性还需进一步的考验。 模具制造跟不上压铸生产的要求。我国日前约有几百家压铸模具厂，压铸模的设计、制造能够满足摩托车、家电、轻工等行业，绝大部分汽车行业的需求。但是国内不少模具厂家生产的模具在使用上还存在着故障率高、返修较多、稳定性差，制约了生产率的提高，模具行业存在模具标准化程度较低，热模钢品质不高，多数模具加工手段相对落后。国内压铸模的平均价格是国外平均价格的1 /4左右，寿命只有国外的1 /2左右。 汽车有色铸件的砂芯 国内目前大多采用以三乙胺硬化法的冷芯盒制芯工艺来生产。如铝合金缸体是采用砂芯最多的铸件，除了水套砂芯薄而复杂，依各厂条件不同，分别采用冷芯盒制芯，热芯盒制芯或壳芯制芯外，其它的砂芯，包括曲轴箱砂芯、缸筒与顶端砂芯、前、后端面砂芯等大多采用冷芯盒制芯，以保证尺寸精度和节能。 冷芯盒制芯工艺与覆膜砂、热芯盒相比具有制芯周期短、芯盒无受热变形，损耗小，制得的砂芯尺寸精度高和节约能源等优点，因而冷芯盒应用越来越广泛。 无机粘结剂的应用 无机粘结剂采用热空气硬化，浇注过程不产生有害气体，是一种环保型粘结剂。目前无机粘结剂在宝马、大众等汽车铝合金铸件上得到应用，占制芯总量10%左右，未来几年每年以5%速度递增，伴随环保日益严格的要求，无机树脂将逐渐取代有机树脂。一汽铸造在新基地中也将采用无机粘结剂。 优点： 有利于人类健康和环境保护，无异味； 符合未来的环境保护法规； 可以实现复杂几何形状砂芯的铸造； 在铸造时具有高度的热稳定性和尺寸稳定性； 减少砂芯发气引起的铸造缺陷； 由于清理费用很低，降低生产成本； 在铸模上沉积的冷凝物清理容易，极大地减少模具维护费用； 新技术 近年来，人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题，使之能生产出高强度、高致密性、可焊接、能进行热处理、可扭曲等各种性能的压铸件，在继续完善善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新技术，并概括地称之为“高密度压铸法”。 高真空压铸技术 充氧压铸技术 半固态压铸技术 挤压压铸技术 挤压铸造 采用挤压铸造工艺生产铝合金零件代替钢铁零件。 减重60%、质量稳定、生产效率高、成本低。 转向节、发动机支架、各类底盘支架等。 高真空压铸 可生产大面积薄壁铝合金压铸价，高真空铝合金压铸件可进行热处理进一步提高强度 车门等薄壁件和受力件 半固态加工 半固态加工可以进一步提高铸件的性能，可以代替钢铁零件，对汽车轻量化发挥重要作用。 触变成形基本具备了批量生产条件，流变成形还需要进一步完善。 转向节、控制臂等承力件 ◇ 推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于生产有特殊安全性要求铸件的新型压铸合金 ◇ 开发性能稳定