隧道工程施工质量通病防治手册.doc

隧道施工质量通病防治手册 1.超欠挖 1.1原因分析 ① 测量放样不精确； ② 岩石隧道爆破施工不到位或围岩坍落； ③ 挖掘机开挖时直接开挖到设计预留的开挖轮廓边缘； ④ 地质情况较差、土体垂直节理发育、稳定性差、局部出现坍塌； ⑤ 掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷,导致粉质黄土失水松散掉块； 1.2 防治措施 ① 测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中控制好开挖断面，做到测量精确； ② 岩石隧道爆破开挖时要严格按照爆破施工技术交底进行提前准备，精确控制好炮眼间距，并严格按照技术参数装入药量，不能忽多忽少； ③ 在开挖过程中还需根据实际情况确定预留变形量，应将施工中可能发生的围岩变化情况（掉块或坍落）进行考虑； ④ 在施作超前小导管时要控制好外插角，防止因外插角过大造成超挖； ⑤ 预留开挖轮廓边缘线，在开挖过程中采用人机配合，避免机械开挖造成超、欠挖现象； ⑥ 地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护进行封闭处理； ⑦ 开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面，再架设型钢拱架； 2.超前小导管外插角、孔距、孔深偏差超标 2.1原因分析 施工人员不认真，现场交底和监控不够。 2.2处理措施 （1）严格按照设计要求进行布点、施作，对标检查，并经监理工程师检查符合设计即验标要求后方可进入下道工序施工。 （2）加强技术交底，使一线施工操作人员心理明白。 （3）严格工序质量责任制，严格奖罚兑现。 3.黄土隧道开挖后的坍落 3.1原因分析 黄土隧道开挖后裂缝发育较快，若为富水地段，在自重作用下可随时出现坍落。 粉砂质黄土内聚力差。 3.2防治措施 黄土隧道应在开挖后尽快施作临时支护，及时封闭成环，并加快混凝土衬砌施作，以保证施工安全。 粉砂质黄土加密挂网，先采取小风压初喷一层。 4.富水隧道隧底开挖时拱顶沉降量大 4.1原因分析 ① 黄土颗粒间潜水量大,地基承载力降低; ② 隧底泥化严重,清理淤泥耗时太长; ③ 超挖的20cm采用湿喷工艺喷射C25耗时太长,早期强度增长慢,可能会受到踩踏; 4.2防治措施 ① 拱脚加大至80cm,增加力的传递面积,减少沉降; ② 人工配合机械开挖至设计标高时立即进行隧底清理,然后采用干喷工艺喷射20cm厚混凝土封闭堵水,再架设钢架。(此方法较前者可缩短2～3小时,从而实现早封闭、快成环，从而减少沉降量); 5.初期支护分层喷射混凝土掉层脱落 5.1原因分析 ① 第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底,降低了新旧混凝土的黏结力; ② 喷射混凝土不密实、空鼓,造成初期支护表面渗漏水，钢架表面锈蚀; ③ 结合以上两个原因在整个初期支护未稳定前,由收敛和沉降引起,造成钢架外露和混凝土表面掉层; ④拱脚处钢架分部安装时，“接腿”处夹杂的黄土未清理彻底。 5.2防治措施 ① 对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理。(针对黄土隧道严禁水洗)； ② 喷射时喷射手 先喷射填塞钢架背后,然后以每层3～5cm厚度分层喷射。对于富水隧道尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混凝土的长期侵蚀； ③ 短进尺、强支护、早封闭、快成环 减少对原有土层的扰动,减少原深埋土层的暴露时间； ④对拱脚钢架“接腿”处黄土污染界面进行彻底凿除清理。 6.钢架安装偏差大 6.1产生原因 钢拱架制作不精密，现场安装时相邻单元节点板不密贴，使钢架承载能力削弱。 安装钢架时没有检查垂直度，钢架倾斜度超标。 6.2防止措施 加工场应放大样、对每一单元钢架进行大样检查，不合格品一律进行修整，现场安装位置必须准确，如节点板之间仍不密贴的节点，应进行钢板填塞处理。 安装钢架时严格检查垂直度，保证钢架倾斜度符合要求。 7.钢架后砼喷射不饱满、不密实 7.1产生原因 没有按照正确的工艺施工。 7.2防止措施 立钢架前应先初喷，然后再安装钢架，仍然有空隙时用混凝土垫块填塞，复喷混凝土时，先选择合适的角度先喷满钢架后背。 8.二次衬砌施工缝止水带位移 8.1产生的原因 止水带安装后固定措施不到位，混凝土灌注时的外力作用引起止水带变形、位移。 8.2防止措施 止水带安装后，还应设置用金属制作的止水带固定架，将止水带固定在支架上，防止外力作用变形。对浇注混凝土时局部发生位移的，在混凝土初凝前修复。 9.二次衬砌钢筋位置不准确 9.1产生原因 钢筋安装位置不准确，钢筋垫块设置不足。 二次衬砌前边墙、仰拱衔接处钢筋排距过小。 9.2防止措施 钢筋安装完毕后应对其位置进行全面检查调整，钢筋与模板间设置足够的混凝土垫块，垫块与钢筋连接应牢固，防止外力作用脱落。 确保二次衬砌钢筋排距符合设计要求。 10.喷射混凝土养护不到位 10.1原因分析 黄土隧道采用养护液养护，喷射混凝土终凝后，混凝土表面布满灰尘，养护液涂抹存在困难，施工单位为了减少材