课件：GB_50235—2010工业金属管道工程施工规范.ppt

* * 8.4 焊缝射线检测和超声检测 8.4.1 管道焊缝的内部质量应按设计文件和相关标准的规定进行射线检测或超声检测。 8.4.2 管道的名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。 * * 8.4.3 焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定： 1 管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的规定。 2 射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和相关标准的规定，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。 3 现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。 * * 4 应按本规范附录A表A.0.13和表A.0.14规定的格式填写射线检测或超声检测报告，并注明检测的时间。 8.5 硬度检查及其他检验 8.5.1 要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道组成件，热处理后应按设计文件和相关标准的规定检查硬度值。焊缝的硬度检查区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的检查区域应紧邻熔合线。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检查。并应按本规范附录A表A.0.15规定的格式填写“管道热处理硬度检验报告”。 * * 8.5.2 对于热处理的管道组成件和焊缝，当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理记录曲线存在问题时，宜采用其他检测方法进行复查和评估。 8.5.3 当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时，应符合设计文件和相关标准的规定。 8.6 压力试验 8.6.1 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定： 1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。 * * 2 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 4 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。 5 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施。试验介质的排放应符合环保要求，排放时应考虑反冲力作用，管道不得形成负压。 * * 6 压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。 7 压力试验合格后，应按本规范附录A表A.0.16规定的格式填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。 * * 8.6.2 压力试验的替代应符合下列规定： 1 对GC3级管道，经设计或建设单位同意，可结合试车用管道输送的流体进行压力试验。若输送的流体是气体或蒸汽，压力试验前应按8.6.5条第5款的规定进行预试验。 2 当管道的设计压力大于0.6MPa，设计或建设单位认为液压试验不切实际时，可按本规范第8.6.5条规定的气压试验来代替液压试验。 * * 3 也可用液压-气压试验来代替气压试验，液压-气压试验应符合本规范第8.6.5条的要求，被液体充填部分管道的压力不应大于本规范第8.6.4条第5、6款的规定。 4 现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验,但应经建设单位和设计单位书面确认同意： 1）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。 2）除本规范第8.6.2条第4款第1项中未包括的焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100%的渗透检测。对于磁性材料，应进行100%的磁粉检测。 * * 8.6.3 压力试验前应具备下列条件： 1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 4 试验用压力表已经校验，并在检定周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。 * * 5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 6 管道已经按试验的要求进行了加固。 7 下列资料已经建设单位和有关部门复查： 1）管道元件的质量证明文件。 2）管道组成件的检验或试验记录。 3）管道加工和安装记录。 4）焊接检查记录、检验报告及热处理记录。 5）管道轴测图、设计变更及材料代用文件。 * * 8 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 9 待试管道上的安全阀、爆破片