CLOOS焊接机器人顶梁底面焊接培训资料【精选】.doc

O(∩_∩)O DF50K02顶梁焊接加工 前言 1、TEACH模式下设置和检查焊枪 焊枪作为工业机器人的“工具”，具有固定的几何形状。焊枪安装在工业机器人上，机器人可以携带焊枪驶向工件上的点，也可以利用焊枪的运动在程序中编写这些点。如果焊枪发生碰撞后弯曲变形，必须进行矫正。否则焊丝尖将会出现偏离。焊枪在一个矫正规上接受矫正。出现下列情况必须对焊枪进行检查，必要时重新校准： 在与工件发生碰撞后；在编制一个新程序前；在保养时；在更换焊枪时。 程序点的重复精度以及焊缝质量在很大程度上取决于焊枪是否始终保持了规定的几何尺寸。 2、在移动焊枪时，首先观察坐标系，TEACH模式下，我们常用的模式是BKSE1坐标系，及TOV坐标系。如果以弧形运动（GP）驶过焊缝，则存在与工件发生碰撞的危险。为此应选择直线运动方式（GC） 3、修改完程序后，在编辑状态下离开文本编辑器 为了执行一个程序流程，计算机需要一个经过翻译的程序版本（中间代码）。如果通过“确认”按键离开文本编辑器，这样的翻译过程（编译*） 将自动进行。对程序所做的修改将被保存。 如果通过“中止”按键离开文本编辑器，控制系统会询问是否要保存修改内容。回答否后，修改内容被放弃。 确认离开文本编辑器，同时对程序文本进行编译。对程序所做的修改将被保存还有一项任务是检查程序是否有所谓的“句法错误”。编译器不能确定导致顺序程序出错（例如：碰撞）的错误。待修正的程序行显示为红色。 如果通过“中止”按键离开文本编辑器，控制系统会询问是否要保存修改 内容。回答否后，修改内容被放弃。 二、焊接机器人顶梁焊接焊缝点安排示意图 图1操作者站立在控制柜面向机器人观察方向 焊缝点设置 焊接机器人A(DF50K01):第1焊缝（10...13）；第2焊缝（30...39）；第3焊缝（50...65）；第4焊缝（90...99）；第5焊缝（110...119）；第6焊缝条（130...139）；第7焊缝条（150...153）；第8焊缝（170...173）；第9焊缝（（190...193）；第10焊缝（210...213）；第11焊缝（230...233）； 图2 A机器人第1.2.3焊缝点示意图 焊接机器人B（DF50K02):第1条焊缝（10...25）SP:=10 EP:=25；第2条焊缝条（50...59）SP:=50 EP:=59；第3条焊缝（70...73）SP:=70 EP:=73；第4条焊缝（90...93）SP:=90 EP:=93；第5条焊缝（110...113）SP:=110 EP:=113；第6条焊缝（130...133）SP:=130 EP:=133；第7条焊缝（150...153）SP:=150 EP:=153；第8条焊缝（170...179）SP:=170 EP:=179；第9条焊缝（（190...199）SP:=190 EP:=199；第10条焊缝（210...219）SP:=210 EP:=219 ； 2、空间点的编辑方法规则 在我们的程序中空间点的编辑规则是：前2后3 ，即焊缝起始点前2个空间点，焊缝结束点后3个空间点。空间点的运行方式为GP。 2.1编辑空间点时的注意事项 角焊缝的空间点编辑时需注意： 焊接起始点前一点（SP-1）点一定要和角焊缝夹角的朝向一致，即定点时一定要定在朝向的这边。SP-1点的前一点（SP-2）点可以定在任一方向上。 3、焊缝点 3.1焊缝点的编辑方法规则 焊缝上的点的编辑规则：每段焊缝上须有4个焊接点。比如一条焊缝分成4段，那么这条焊缝上的点就应该有12个焊接点。如果有圆弧应该加上相应的圆弧数量点，每个圆弧须有3个点。 3.2编辑焊缝点时的注意事项 1）焊缝点与点之间的距离不宜靠的太近，以20mm为宜，且焊枪的姿态不宜变化太大，以平稳过渡为宜。 2）如果是角焊缝，焊枪姿势以焊丝伸出方向在焊缝角度的平分线上为最好状态，误差最好不要超过+/-10°。焊枪枪体最好处于垂直于水平面的位置。不要使用拖焊的姿势。 4）注意，一定要使用正确的焊枪姿势编点，采用的焊枪姿势不好，会严重影响焊缝的成型。 三、传感点 1、接触传感器最大的功能就是工件存在公差的前提下寻找焊缝的真实位置（示教的位置） 程序命令： WHIN IN(1) ( 接 触) DURING GC(...)(执行探测) THEN JUMP L001(程序分支) 接触跟踪过程画面（与实际类似） 例如图2中的10...13焊缝点，传感点在初始3位置记下5010，接触到4点后直接按存储点系统会自动存储5011.5012；传感点存储依据焊接方向。 传感点存储步骤： PROG模式下--打开程序（例如DF50K02)--MAIN...END--传感功能--传感器类型接触传感--搜寻图标---存储点号 四