加工中心编程及实例.doc

加工中心加工编程及实例 加工中心加工编程实践 实践：法兰克系统加工中心编程实践 在加工中心上加工如图所示零件，其材料为Q235-A，毛胚大小为36*34*19。 工件 一、确定装夹方案 根据毛胚和零件图，确定工件的装夹方式。由于该工件是一个方形零件，并且这个零件的尺寸较小，单边余量只有2mm，无法用压块装夹，而厚度余量有4mm，故采用虎钳装夹加工。在毛胚的下面垫一垫块，使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过15.5mm，并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为定位基准。使用虎钳夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工。正、背面加工取两坐标系(G54、G55)，G54取毛胚中心为工件坐标系原点，G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点。 二、确定加工顺序与走刀路线 (一)、确定工件坐标系 (1)正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。(G54) (2)背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角。(G55) (二)、确定刀具运动路线 (1)正面加工：1、先面铣毛胚表面(面铣后的表面为Z轴零点)。 2、再外形铣削32*30*15.2。 3、打2*M8中心点 4、钻2*?6.8通孔 5、攻2*M8螺纹孔。 背面加工：面铣去除多余厚度，保证厚度15mm。 (三)、选择刀具及切削用量。 (1)正面加工：1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及外形。 2、用?3中心钻打2*M8中心点 3、用?6.8麻花钻头钻2*?6.8通孔 4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。 背面加工： 1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。 A、毛胚为Q235-A钢，选用白钢刀加工已经足够，根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。 B、根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工程序。 零件图号 加工中心加工工艺卡 机床型号 25I 零件名称 撞块 机床编号 刀具表 量具表 工具表 刀具号 刀补号 刀具详情 T01 01 ?16平面铣刀 0-150mm代表游标卡尺 虎钳1台 T02 02 ?3中心钻 0-200mm普通深度游标卡尺 垫块1个 T03 03 ?6.8麻花钻头 T04 04 M8右旋牙丝锥 序号 工 艺 内 容 切削用量 备注 转速r/min 进给mm/min 吃刀量ap 1 清理虎钳夹位、装夹毛胚毛刺。由于毛胚表面平行度差并且带有毛刺，装夹前需先去除毛刺，挑选相对好夹的位置并装夹牢固，避免铣削时受力掉落。 2 用?16平面铣刀面铣工件表面 400 60 0.5 3 用?16平面铣刀外形铣削32*30*15.2 250 30 7.6 4 用?3中心钻打2*M8中心点 1200 150 1 5 用?6.8麻花钻头钻2*?6.8通孔 1200 120 6 6 用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。 300 3.75 8 掉头装夹，工件已加工面的左边跟虎钳上压块的左边重合，并夹紧。 9 用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。(最后一刀只加工0.3mm) 300 30 2 (四)编制加工程序 根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，正反面加工程序如下表所示。 (1)正面加工程序： A.面铣程序。 O0001 G21;(执行公制单位运算) G0 G17 G40 G49 G80 G90;(恢复机床系统各模态指令) T1 M6;(自动调用刀库1号刀具) G0 G90 G54 X-27. Y-15. S400 M3;(主轴转动，并快速定位到下刀点。) M8;(冷却液开启) G43 H1 Z100.;(执行1号刀具长度补偿，并定位到Z100.) Z1.;(快速定位至Z1.) G1 Z0. F300.;(以300mm/min的速度直线定位到Z0.) X27. F60; Y-5.; X-27.; Y5.; Y方向分层切削表面。(如果平面分层太多，可 X27. 以用子程序代替。) Y15.; X-27.; Z1. F300;(以300mm/min的速度直线定位到Z1.) GO Z100.;(快速定位至Z100.) M9；(冷却液关闭) M5;(主轴停止转动) G28 G91 Z0.;(回到机床Z轴零点) G28 Y0.;(回到机床Y轴零点) B.外形切削程序。 G0 G90 G54 X-40.Y-30. S250 M3；(主轴转动，并快速定位到下刀点。) G43 H1 Z100.M8 ；(冷却液开启，执行1号刀具长度补偿，并定位到Z100.) Z1.；(快速定位至Z1.) G1 Z-7.6