《生产力改善手法稼动分析》课件.ppt

把握事实，追求真正原因时，参考其他类似使用状况良好的机器的资料，亦不失为好方法。（作动状况、机构、使用条件、使用者技能、点检状况、修护、保养状况、材质、精度、部品形状、重量、及其他。） [着眼点] （1）虽在使用中，但机器、设备原来的性能无法发挥的情形很多，找出来，研究使它完全发挥出来。 （2）作业者之士气不足造成的问题不少，左以平常的纪律，朝着目标管理（生产目标及实绩）推进。 3、突发停止之排除 [重点] 此类停止之发生不容易预见，因此由作业者以外的人来观察的话，相当困难。 发生的时候（事后），由修复者以及最了解状况的担当作业者，寻找真正的原因，能够消除将来不再发生，即使是很小，也要考虑去做。 像[非正常停止]一样，参考其他类似使用状况良好的机器的种种资料，分析检讨，也是好方法。 []着眼点] （1）发生内容、修复内容，同样地重复出现的情形很多，根据履历分析之同时，也要考虑找出使它不容易再发生的对策。 稼动损失之排除（五） （2）有些[发生]约略接近周期性的很多，应根据履历分析的同时，应作成事前防止之系统化。 五、排除之方法及实例 1、换线作业停止之排除 （1）排除“寻找之浪费”“犹豫之浪费”，藉作业之安定化，缩小停止。 a、明确地标示治具、刀具、检具等放置位置。 b、将治具、刀具、工具、辅助具等须组合的部分，以颜色表示相互关系或位置。 c、一些凭感觉或需记忆的调整，以数值表示。 d、模具、工具等须经常重复使用的，应予以统一（泛用化）或专用化 e、模具、工具、辅助设备等，应予以标准化，废止调整作业。 （2）排除“只有部分功能的浪费”，应谋求作业之安定化，缩短停止。废料、切削屑、油、水等若欲完全处理，模具、辅助设备、刀具等之机能，应使其充分发挥。 （3）从机构的改善，谋求作业的简略化，缩小停止。 a、减少重复的动作，或废止之。 b、减低重量（或阻抗），简化动作。 （4）不用停下生产线亦能作业的工作，藉线外作业事先为之，以减少停止。 稼动损失之排除（六） * 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90%，性能开动率不低于95%，合格率不低于99%，这样设备综合效率不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。 生产力改善手法指引之稼动分析 一、何谓“稼动损失” 二、何谓“稼动率” 三、稼动损失包含什么？ 四、如何进行稼动分析？ 五、稼动损失的排除 目 录 少 人 化 多工程操作 变换准备 自  化 3流动生产 4平准化 5标准作业 看板 品质保证 保全·安全 目 视 管 理 2 现场改善的基础……..5S 1 意识改革 及时生产 步骤1:意识改革 步骤2: 5S 步骤3:流动生产 J I T 步骤5:标准作业 步骤4:平准化 抛弃陈旧的意识,改用JIT的想法. JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S. 停止大批制造，让每一项工程都遵循着顺序来制造。 不可有落单式生产，无论何时所生产的都是均等的数量。 好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记于心。 所谓JIT是恰好及时（JUST IN TIME）的简称。顾客所喜欢的物品，工厂应以制出优良品质，价格便宜、快速又安全作为目标。 基础 ① ② ③ ④ ⑤ 旧意识 抛弃 JIT 働 TPS架构 * TPS之二支柱 基 本 原 则 实现的道具 ? 方策 人的工作和机 械的工作分离 物／情报的－同期化 人 ─ 多能工化 设备─工程顺序配置 标准作业 KANBAN方式 3.后工程引取和店面 段取短缩 ? 小批量化 T P S(精益生产) 活 动 * 彻底排除浪费 ①　制造过多的浪费 　　 ⑤　库存的浪费 ②　等待的浪费 　　 ⑥　动作的浪费 ③　搬运上的浪费 　　 　⑦制造不良品的浪费 ④　加工品上的浪费 ?人数过多 ?过多的设备 ?过多的库存 浪费会招来更多的浪费 制造过多的浪费当然不可以 「例如」 超出必要的库存 只是程度上的差别而已, 相似的现象不管在哪里都会产生,而且,只要稍有犹豫就会马上发生。 (2次性的浪费) 在以标准作业方式进行的作业中，由时间观测的一个作业时间（CYCLE TIME），经长时间为何无法获得： 1个作业时间 * 产出数=工作总时间 这是什么原因呢？ 因为其中发生了许多的“停止”，这些停止的浪费就是所谓的稼动损失 何谓稼动损失