现代制造系统第3章 先进制造模式教学课件.ppt

例题3，继续解： 根据上页表格，则总体漏检概率为各种情况导致的漏检概率之和，即 0+0.2458+0.0614+0.0051+0+0=31.23%； 每批的平均漏检数量为各种情况导致的漏检概率乘以各种情况下的漏检数量，即 0×0+0.2458×1+0.0614×2+0.0051×3+ 0×4+0×5=0.3840。 漏检的危害：影响客户使用或后续生产。 例如：机械加工时发现铸造沙眼，如能提前发现可以节约机械加工成本。 同样是例题3：如果抽检数从2提高为3，则 经计算，漏检概率从31.23%减少到18.43%， 每批的平均漏检数量从0.3840减少到0.2048。 i 存在i个不合格品概率 被接收概率 漏检概率 0 0.3277 1 0 1 0.4096 0.4 0.1638 2 0.2048 0.1 0.0205 3 0.0512 0 0 4 0.0064 0 0 5 0.0003 0 0 例题4：假设漏检损失平均为1000元/个，质检成本平均为100元/个，在例题3的背景下，抽样数量设定为多少比较合适？ 解： 抽样数为2时，每1000个产品， 质检400次，成本40000元， 平均漏检76.8次，损失76800元， 合计116800元； 例题4：继续解 抽样数为3时，每1000个产品， 质检600次，成本60000元， 平均漏检40.96次，损失40960元， 合计100960元； 抽样数为1、4以及全面检验时的成本以此类推。 最后，比较各抽样数量方案， 选择总成本最低的方案。 当可行的抽样方案很多时怎么办？ 利用计算机帮助搜索最优方案， 如果搜索时间过长，则采用遗传、模拟退火等算法寻找近优解。 例题5：对于存在多个质检环节的制造系统，抽样数如何确定？ 分析： 多环节制造系统中通常存在多个质检环节。 各环节质检存在串联或并联关系， 此时，最终产品合格品数量 为各个环节合格品数量综合决定， 即由各个环节的不合格品率计算最终产品的不合格品率。 这部分内容在后面的质量模型章节再详细介绍。 第3章 先进制造模式 3.1 精益生产 3.1.1 精益生产概述 3.1.2 准时制生产与看板系统 3.1.3 全面质量管理 3.1.4 全员生产维护 3.1.5 持续改进流程 设备管理的发展历程 50年代初期，美国企业进入发展时期，工厂急于在短期内完成大量订货，使设备负荷过重，结果设备故障较前增加1/3。 设备故障经常造成严重的停机损失和废品损失， 因此需要配备许多高度熟练、高报酬的维修工， 更重要的是因故障停工耽误生产进度， 扰乱了生产计划，造成更大的损失， 使得美国企业家不得不考虑完善设备修理和维护的体制，从而产生了设备的生产维护（Productive Maintenance，PM）。 生产维护（PM）主要有以下内容： 1、事后维修（Breakdown Maintenance）， 设备出现故障了才停机进行维修； 2、预防维护（Preventive Maintenance）， 定期检查设备运转情况，预防出现故障； 3、生产维护（Production Maintenance）， 在生产过程中主要保养设备，避免故障产生； 4、改良维护（Corrective Maintenance）。 改进设备设计的不合理之处，避免故障产生。 由于事后维修造成的停产成本很高， 预防维护、生产维护和改良维护3种预防性质的维护成为研究的重点。 在此背景下，由美国产生的“PM”引入到日本后， 逐渐发展成为由一切部门全体人员参加的“TPM”，成为精益生产理论的一部分 。 TPM = Total Productive Maintenance， 中文为“全员生产维护”，或译作“全体生产保养”，就是上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。 3.1.4 全员生产维护 全员生产维护的主要内容（8根支柱）： 全员生产维护的核心思想： 注重预防，发现潜在缺陷。 PM的发展史 美国 日本 我国 工人自己保养的时代 出现保全部门和专业维修工 制度化维护的开始 ￣预防维护 PM 1950年代开始 1951 1955 （Preventive Maintenance） ￣生产维护 PM` （Productive Maintenance）