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压铸技术 压铸概述—铸造类型 压力铸造 指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。 真空铸造 低压铸造 离心铸造 重力铸造 指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。 砂型浇铸 金属型浇铸 熔模铸造 泥模铸造 压铸概述—压力铸造特点 生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化 压铸件的尺寸精度高，一般相当于6-7级，甚至可达4级；表面粗糙度值低，一般相当于5-8级 压铸件的力学性能高，强度一般比砂型铸造砂型铸造提高25-30％，但延伸率降低约70％ 砂型浇铸可压铸复杂薄壁零件，例如，当前锌合金压铸件压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距0.75mm 压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸件中易产生气孔 不适宜小批量生产 压铸高熔点合金时模具寿命较低 压铸概述—材料 BD压铸件常用材料牌号 铝合金：A380.0 PER ASTM B85 压铸概述—压铸机 冷压室压铸机 压室与保温炉是分开的。 卧式冷室压铸机 立式冷室压铸机 热压室压铸机 压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。 压铸概述—卧式冷室压铸机 压铸概述—立式冷室压铸机 压铸概述—卧式热室压铸机 压铸概述—压铸过程 压铸概述—压铸机工作原理 压铸概述—压铸模 成型零件 浇注系统 导准零件 推出机构 抽芯机构 排溢系统 冷却系统 支撑零件 压铸概述—压铸模 压铸概述—压铸模 压铸概述—压铸填充理论 压铸概述—模流分析及软件 模流分析 流动分析 填充分析 冷却分析 翘曲分析 流道(同模异穴产品)平衡分析 最佳浇口位置分析 最佳成型工艺分析 应力分析 收缩分析 模流分析软件 Flow3D, Anycast, Procast, Magmasoft 压铸概述—压铸原零件 压铸概述—切边模 压铸概述—切边模 压铸概述—切边后的零件 压铸概述—思考题 压铸零件设计规范—壁厚 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。 压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见下表。 压铸零件设计规范—壁厚 压铸零件设计规范—铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，铸造圆角半径的计算，见下表。 压铸零件设计规范—铸造圆角 压铸零件设计规范—铸造圆角 压铸零件设计规范—脱模斜度 设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见下表。 压铸零件设计规范—脱模斜度 压铸零件设计规范—加强筋 加强筋可以增加零件的强度和刚性，同时改善了压铸的工艺性。但须注意 分布要均匀对称 与铸件连接的根部要有圆角 避免多筋交叉 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小于1.5mm时，不宜采用加强筋 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。 压铸零件设计规范—加强筋 一般采用的加强筋的尺寸按右图选取 t1=2/3t～t；t2=3/4t～t； R≥1/2t～t； h≤5t； r≤0.5mm （t—压铸件壁厚，最大不超过6-8mm）。 压铸零件设计规范—压铸孔 压铸零件设计规范—压铸孔 自攻螺钉用底孔直径（mm） 压铸零件设计规范—压铸孔 压铸零件设计规范—压铸孔 为了保证铸件有良好的成型条件,铸孔到铸件边缘应保持一定的壁厚，见下图 b≥(1/4～1/3)t 当t＜4.5时，b≥1.5mm 压铸零件设计规范—压铸孔 压铸零件设计规范—内嵌件 压铸件内采用嵌件的目的 改善和提高铸件上局部的工艺性能，如强度、硬度、耐磨性等 铸件的某些部分过于复杂，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件 可以将几个部件铸成一体 压铸零件设计规范—内嵌件 设计带嵌件的压铸件的注意事项 嵌件与压铸件的连接必须牢固，要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等 嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中 必须考虑嵌件在模具上定位的稳固性，满足模具内配合要求 外包嵌件的金属层不应小于1.5～2mm 铸件上的嵌件数量不