全员规范化的产维修培训讲义.ppt

TnPM total normalized productive maintenance TnPM的定义 全员规范化的生产维修是以设备综合效率和完全有郊生产率为目标，以全系统的预防维修系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。 前言 随着设备技术水平的进步，制造设备的精密程度和复杂性不断提高，生产企业内逐渐形成生产门的操作工人负责设备生产过程的操作和简单维护，设备管理部门的维修人员负责设备的状态管理和故障排除的局面。由于体制和分配机制的原因，很多企业的的操作工人关注的只是生产计划能否按时完成或超额完成，经常使设备处于超负荷运行状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机；而设备维修人员，长时间忙于设备停机后的故障排除和生产的恢复，也没有更多的时间和精力做一些设备预防性维修的工作和维护计划制订。由于设备操作人员不对设备的状态好坏负责，尽管他们天天使用设备，了解设备的日常信息和状况，仍然不能很好地相关信息准确、及时地传递给维修人员，设备维修人员虽然具备良好的专业技能和维修经验，但由于并不是天天接触设备，加上一些专业维修队伍常常负责企业内众多的设备维修工作，却又获得不了他们维修所需要的这些设备日常状态变化的准确信息。此时设备状态信息的准确传达出现了隔绝，常常导致设备故障不能及时、有效地排除。 任何一种设备管理体系和维护方式，其目的都是要设备处于高效、稳定、长周期、低成本运行态度，因此都需要认真思索如何解决此类问题，采取措施和方法建立有效的机制，使设备操作人员和维修人员都能真正关注设备的运行状态，既保证生产任务顺利完成，又能保证设备处理良好的性能状态。提倡全员参与设备维护的TPM管理体系就是这样一种较成功的模式。 TPM产生的背景 TPM是日本吸收美国的计划维修经验后建立和发展起来的。二次世界大战后，日本的设备管理大体上经历了以下四个阶段，：事后维修阶段，预防维修阶段，生产维修阶段和全员生产维修阶段（TPM）。 事后维修（BM）阶段（1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主，战后一段时期，日本经济陷入了瘫痪，设备破旧，停产多，故障也多，维修费用高，使生产恢复十分缓慢。 预防维修（PM）阶段（1950-1960年） 20世纪50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度，对设备加强检检，设备故障早期预防风险，早期排除，使故障停机减少，降低了成本，提高了效率，在石油、化工、钢铁和流程工业系统，效果尤其明显。 生产维修（PM）阶段（1960-1970） 日本的生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。 生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修，避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修。为了提高设备的性能，在修理过程中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也是改善维修。发展到60年代未，日本开始重视设备的可靠性、和维修修性设计，从设备设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，易于维修，这也是维修预防策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能减少使用的维修，其最高目标可达无维修设计。 全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今 TPM（total productive maintenance）又称为全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制后，通过在日本的Nippondenso（武义威本汽车电器有限公司）电气公司试点的基础上，于1970年正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验，随着日本经济基础增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面以又进行和适合日本国情的改造，这样就产生了全员生产维修体制。这一维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国《鞍钢宪法》中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。 在中国TPM如何发展为TnPM 我国加入WTO后，制造业发展突飞猛进，现已形成了以珠三角洲、长江三角洲和环渤海湾地区为核心的世界级制造中心，造制业的飞速发展，使得设备在企业中的地位越来越重要。不少企业逐渐从“生产为主、设备为辅”的观念向“设备与生产全面管理”的思想转变，做好设备管理工作已经成为各级企业管理者的共识。 从19世纪50年代引入前苏联的“计划预修制”开始，我国便不断研究探索适合中国国情的设备管理模式。20世纪90年代初，我国开始引入日本创造和发展起来的“全员生产维修”也即TPM，这一模式经过几十年的发展和推广，已在全世界得到广泛的传播，给许多引进TPM