控制装置和仪表.ppt

2.HART通信协议的特点 3.HART通信的优势 (1)双向通信 (2)多种信息 (3)多变量仪表 (4)互操作性 三、现场总线通信 1.传统DCS与FCS的区别（图1-4-5和图1-4-6） 2.完整控制回路中信号的传送过程（图1-4-7） 3.现场总线控制系统的工作原理（图1-4-8） 1)具有智能控制功能。 2)具有保护功能。 3)具有通信功能。 4)具有诊断功能。 5)一体化结构。 3.一种新型智能调节阀（图6-7-2） 三、智能电动执行机构的发展趋势 现场总线控制系统设计的主要内容 15) 在操作员站上可以实现整个控制系统的监视、报警、控制、时间记录、打印制表和历史数据存储与检索。 16) 历史数据存储和检索的时间范围为6个月。17) 整个控制系统数据通信网络分为两级：监控级和现场级。 18) 根据系统的控制规模，共设置4条冗余现场总线，每一条分别由不同的网桥引出，任何一条现场总线或一个网桥发生故障均不会影响系统的运行。19) 现场总线控制系统中的现场级通信网络和系统级通信网络、网关设备、电源设备、人机接口设备均设有冗余，任何单点故障均不影响系统的正常运行。20) 系统的供电电源取自UPS，在主电源故障时可以保证足够的供电时间，使整个锅炉系统安全运行。 现场总线控制系统设计的主要内容 21) 通过现场总线通信技术和OPC技术，在中央控制室不但能够实现控制系统的故障诊断，还可以实现现场设备(变送器、执行器)的故障诊断和在线管理。 22) 预留有与全厂管理信息系统和优化调度系统的接口，可以实现更高级的厂级优化控制策略。 现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览 1) 实现了基于FF现场总线控制系统的链条炉综合自动化，将现场总线控制系统成功应用于国内供热体系的链条炉系统控制。2) 实现了基于现场的全数字分布式控制，达到使控制系统彻底分散，现场无控制器。3) 采用全数字化通信和管理，基于现场的智能控制模式，取消了笨重、庞大的监视、控制操作盘，实现了全面的无盘化操作，大大减小了系统在中央控制室的占地面积，降低了成本，提高了系统的可靠性和可维护性。4) 在链条炉综合自动化系统中引入了现场设备管理功能，进一步提高了企业综合自动化的生产效率。 现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览 5) 在送引风系统中设计实现了基于空气预热器差压的风量软测量，取消了易于损坏、价格昂贵的现场级氧量变送器；通过风煤比动态寻优策略实现了具有最佳风煤比校正的比值最优送引风控制系统。6) 实现了＃8号炉锅筒水位、主蒸汽压力、炉膛负压和送风量的自动控制，使全系统自动投入率达到100％。7) 所有的自动控制系统均具有手动和自动两种运行方式，并且能够实现两种方式间的双向无平衡无扰动切换。8) 自动控制系统能够在50%以上负荷投入自动，在20%以下的负荷扰动下能够达到以下性能指标：① 锅筒水位偏差≤±5mm； 现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览 ② 蒸汽压力偏差≤±0.04MPa；③ 炉膛负压偏差≤±10Pa；④ 燃烧控制系统的调整时间≤10min。9) 能够在中央控制室实现主要转机(引风机、送风机、炉排电动机、除渣电动机)的起停控制。10) 所有必要的连锁保护回路(锅炉辅机连锁、锅筒水位低连锁、蒸汽压力高连锁)都能投入，且连锁控制回路设有连锁开关，可以投入或切除连锁。 现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览 11) 实现了基于现场总线控制系统的联锁保护(锅炉辅机连锁、锅筒水位低连锁、蒸汽压力高连锁)和顺控操作(鼓风引风变频控制逻辑、引风机控制逻辑、鼓风机控制逻辑、炉排除渣变频控制逻辑、炉排电动机控制逻辑、除渣电动机控制逻辑、电动阀门执行逻辑、鼓引风挡板执行逻辑)。12) 在整个控制系统中设计实现了锅炉辅机控制的一键启停，大大简化了操作强度，显著提高了现场的自动化投入率。 图9-3-4　AO模块的框图 图9-3-5　输出选择模块OSDL框图 图9-3-6　输入信号选择模块IS框图 图9-3-7　信号特征描绘模块CHAR 的框图 图9-3-8　算术模块ARTH的框图 8.积分器模块INTG 图9-3-9　积分器模块INTG的框图 图9-3-11　输出分程模块SPLIT的框图 图9-3-13　超前／滞后模块Lead/Lag的框图 图9-3-14　设定值程序发生模块的框图 图9-3-15　输入选择模块的框图 图9-3-16　定时器模块的框图 图9-3-18　模拟量报警模块的框图 三、控制策略构成特点 1.反馈控制（图9-3-20）2.串级控制（图9-3-21、22）四、控制策略组态实现五、常用控制策略及SYSCON组态六、现场总线仪表的计量标定方法 1.标定系统硬件（图9-3-81）2.