工厂分析断手法与实例.ppt

工廠分析診斷手法與實例-工作衡量與碼錶時間研究/生產線平衡 工廠為一複雜系統 反覆製程與多種機器組合 多類不同人員負責不同作業功能 多樣化產品與動態訂單 典型工廠類所散佈問題: 原材料短缺/在製品堆積 員工流動率；病假、雜務多 機器當機、品質不佳、作業不順暢 訂單處理效率差、延後訂單多 工業安全性 … 工廠功能垂直/水平整合 工廠系統觀 如何造就效率工廠 優良生產系統設計： 生產系統設計技術；製程與工作站空間設計；生產線佈置 … 有效率的生產與作業管理： 生產規劃 瓶頸製程管理 庫存管理 降低報廢/報廢率 製程品質監控系統 生產系統設計之影響力超越生產與作業管理事務 … 造就效率工廠的第一部 效率工廠建構之基礎： 準確績效評核機制： 績效指標 決定因子 管理者可藉由績效評核機制以清楚、快速評估工廠相關績效以協助於決策。 績效評核系統可與獎工制度連結並激勵員工工作意願與品質改善。 工廠績效評核系統 1) 整體績效評估： 最大績效: 良好輸出/輸入 最小績效: 不良輸出/輸入 或者 不良輸出/優良輸出參雜。 改善契機： 一般人評估績效只視輸出或者輸出/輸入組合，鮮少注意到不良輸出– 資源浪費/報廢率。 不良輸出：浪費率、庫存管理不佳、零件耗損、報廢等。(對生產作業毫無貢獻者) 比較評估案例：若供應商提供相同價格條件已購買原物料，”零” 浪費可造就約 (16% vs. 9~4% )之邊際獲利率 (作業方法 + 工作紀律). 通用輸出績效評估指標 個別輸出效率評估指標： 生產力/產出率 時間效能 (服務率、循環時間) 品質/可靠度 財務現金流量 彈性 服務品質 績效評核機制 制定階層式由上而下且良好之績效指標與具索引之績效參考資料表。 工廠最高績效指標 生產力/產出率 前置時間與出貨率 品質與可靠度 製造成本 彈性製造力 服務滿意度 (Internal and External) 員工滿意度 – HR long-term 績效指標表 Generic Drivers for Plant Performance 績效改善驅動力-範例 一般製造工廠: MTTR; PM 人員年資; PM時數 DOE(%) 自動預警(%); 回應時間; 循環時間 新作業員訓練時數 電子構裝產業： 新作業員訓練時數; 新工程師訓練時數 ECN 次數/月; IDL流動率 MTTR; 即時監控率(%) 作業-修理-測試之比率 PCBA錯誤涵蓋率/焊點不良率 績效改善手法與流程 績效改善手法 訂定績效指標 →認清改善目標 收集績效指標相關資料 利用標竿資料以鑑別企業本身之強弱處並制定改善方向與目標 運用診斷與分析工具/方法以鑑別各類改善的量測 (善用分析與改善手法) 改善量測之模擬: 模擬鑑別改善績效或預測結果 /「 what-if 」情境模擬。 導入改善方法與績效衡量 了解各績效指標改善狀況與進一步討論與行動 績效模型與選取代表性資料 有效績效模型與選取代表性資料可促使： 深入瞭解組織運行流程與製程 可輕易鑑別組織之強弱處/問題 可輕易執行資料收集與文件化程序 可快速找到所需資料 可協助於有效的在職訓練 可依據企業文化制定不同績效評核機制 模擬方法 模擬方法可於實務導入前協助於鑑別或虛擬除錯以： 降低成本與風險 (OSE example) 導入前之除錯機制 可輕易地展開 “What-if” 分析以臻於最佳化 可預測結果 可了解需要(what, when, how, who) 以協助於安排相關作業 案例: Motorola 運用模擬方法以評估投資風險 鴻海 工廠診斷工具與方法 輸入-輸出效益分析 (資料包絡法-DEA) 標竿： 了解企業強弱處以促使積極學習 尋找改善契機 – 工作設計/流程設計 製程/流程分析: 邏輯與實務流程 生產線平衡方法 物料流程分析 成本 /浪費分析 庫存管理效能分析 失效分析 資源利用率分析 模擬方法 企業流程再造可能性 製程分析 邏輯流程分析 順序: 交錯/回溯/不一致→ ECRS修正之 生產線平衡: 鑑別先行程序, 生產線停擺路徑, 最佳化 實質流程分析 流程之效能與循環時間分析 工廠佈置分析 現場物流/路徑分析 製程與生產線平衡 製程平衡 同時平衡 vs. 程序式平衡. 直線生產線 vs. 回溯型生產線 工具: 直線型生產線:整數規劃 生產線平衡率 處理時間+ 搬運時間 艦別瓶頸站 上游製程具有高等待時間 高利用率站別 下游製程具有高等待時間 失效分析 繪製不良品/不良原因之柏拉圖 繪製特性要因圖 失效分析 設計或非設計性失效 工作衡量與標準時間系統 工作設計與工作衡量 工作設計決定工作內容，方法分析決定如何進