第三节 镀锌质量缺陷及后续影响.docx

镀锌质量缺陷及后续影响板面缺陷及对策铬印英文名称 Dent缺陷特征：带钢表面被异物或辊子铬出的痕迹，严重时带钢一面凹陷又一面凸起，严重时称为铬吭，轻微时称为铬印，也称辊印缺陷典型照缺陷产生原因个别炉辊严重结瘤导致带钢出炉后表面有周期性铬痕。机组上某个辊子上沾有异物，导致带钢产生周期性咯坑或铬痕。与带钢接触的某个辊子表面有损伤光整机工作辊粘锌，造成周期性铬印缺陷消除对策：镀前加强对来料表面质量的检查，发现来料表面存在夹杂、氧化铁皮压入等缺陷时，应及时打开光整机工作辊，避免出现辊子铬伤和带钢批量铬印铬印（镀锌成品）对后道工序的影响：外观不良，影响镀层效果，镀层后覆盖不了，有凹凸感，影响板面平整度，严重时后续作为彩涂基板使用时造成漏涂点、缩孔等缺陷，而且是铬印直径越小，高度越大，越容易漏涂。加工（加压时）因为属于是二次变型，易发生破裂。沉没辊铬印英文名称 Sink Roll Mark缺陷特征 带钢表面存在的与锌锅沉没辊沟槽宽度相同的纵向条纹。缺陷典型照缺陷产生原因新更换沉没辊或者锌锅沉没辊运行时间过长，辊面沟槽内沉积的锌渣过多，生产过程中黏附到带钢表面。锌锅沉没辊辊面沟槽内 沉积的锌渣主要来自于锌液中的自由渣。锌锅沉没辊处带钢张力过大。锌锅沉没辊辊面沟槽设计不合理。消除对策严格控制锌液温度、带钢入锅温度，减少因锌液温度升高而引起铁的溶解量增加导致的锌渣量增加控制锌液化学成分，尤其是适当提高铝含量，可减少锌液中自由渣的量，从而降低锌渣沉积到锌锅沉没辊辊面沟槽内的速度和数量采用合适的张力以避免沉没辊辊印的加重出现严重沉没辊辊印时必须更换沉没辊改进沉没辊辊面的沟槽形式，如适当减少沟槽内经和沟槽间距。沉没辊辊印（俗称：沉没辊槽印 ）对后道工序的影响：同沉没辊宽度分布相同。只存在于板面上面，因为是带钢是从底部绕过沉没辊进行的。较严重时，外观不良，影响镀层效果，镀层后覆盖不了痕迹，影响板面光整度，不能作为彩涂基板使用擦划伤英文名称 Scratch缺陷特征 带钢表面与辊子或其他硬物异常接触导致的损伤，一般沿轧制方向呈现不同长度不同宽度和不同深度的划痕。缺陷典型照缺陷产生原因与带钢接触的辊子转动不灵活，不同步，并与带钢产生相对滑动。带钢与导板、钢结构、风箱喷嘴等发生刮蹭。镀前易产生划伤的位置包括：入口导板、直头机、刷辊、清洗段喷射梁、清洗段烘干风箱、炉子入口密封辊、炉子快冷段密封辊、炉鼻子等。镀后易产生划伤的位置包括：冷却塔顶辊、转向辊、钝化后烘干风箱、切边剪后托辊等以及质检站水平检查台等。消除对策检修期间全面检查全线各辊子辊面和转动状态，发现辊面损伤和转动不活的必须修理或更换。对生产线上的导板固定螺栓进行仔细点检，发现松动或脱落必须处理。定期对生产线上各辊子、导板区域的锌皮进行清理，防止划伤带钢。生产中对原料板型进行监控，发现板型不良及时调整工艺速度。定期更换或清理炉鼻子。沉没辊划伤英文名称 Sink Roll Scratch缺陷特征 带钢表面呈现断续、点状划伤，划伤处镀层有突起，多见于薄料缺陷典型照缺陷产生原因锌锅沉没辊辊面沟槽设计不合理，导致锌液在辊面的流动性不好。锌锅沉没辊辊面材质、辊面硬度、辊面表面粗糙度等不适合。锌锅沉没辊自重偏大，影响了其转动灵活性。产品换规格时工艺速度调整过快，导致辊子与带钢产生相对滑动。锌锅区域张力偏小，带钢与沉没辊辊面摩擦力不足而产生相对滑动。锌锅沉没辊轴承材质不良或安装精度未达到要求，辊子转动不灵活。锌锅内锌渣过多，导致锌锅沉没辊转动不灵活。消除对策锌锅沉没辊辊面沟槽设计原则是既要保证锌液在辊面的流动性，又要保证增大带钢与辊面的摩擦力。对锌锅沉没辊选用新型材质，或者进行陶瓷喷涂处理，提高表面抗腐蚀性并保证一定的表面粗糙度。适当增大锌锅前后区域的带钢张力，以增加带钢和锌锅沉没辊的摩擦力，减小相对滑动从而消除划伤缺陷。选用新型材质和形式的沉没辊轴套、轴瓦等，如可选用高速钢轴套。出现点状划伤时，适当降低锌锅处带钢工艺速度，以低俗（70-100m/min）稳定运行。定期对锌锅沉没辊进行辊面清理，如刮辊等。适当提高锌液温度和锌液中的铝含量，以提高锌液流动性，降低锌锅沉没辊转动阻力。通过反复升降速、加减张力等措施进行拉带处理。沉没辊划伤（断续点状、长条状，针对薄料）对后道工序影响：外观不良，影响镀层效果，镀层后覆盖不了，有凹凸感，影响板面平整度，严重时后续不能作为彩涂基板使用。加工（加压时）易发生破裂。锌流纹英文名称 Zinc Flow Ripple Mark缺陷特征 带钢表面锌层呈水波纹状，多见于150g/m2以上的厚镀层或带钢低速生产过程中，又称云纹、锌流波痕等。缺陷典型照缺陷产生原因带钢通过气刀时有振动。气刀参数如角度、高度、压力等调整不合理。带钢运行速度偏低。锌液成分波动导致锌液流动性变差。带钢入锅温