[DOC]-《2011年惠人电子5S现场管理法推行方案》(45页)-现场管理.doc

“5S”现场管理法 推 行 草 案 文件名称 “5S”现场管理法推行方案 文件编号 5S-0001 编写部门 图们惠人电子有限公司 编 制 权成学 编写日期 2011年10月12日 生效日期 批 准 第一章 什么是“5S管理” 5S现代企业管理模式 这一管理法首先在日本企业应用。日本人始终认为，整齐清洁的工作人员和工作环境，是减少浪费、提高生产力及降低产品不良率最重要的基础工作。所以日本工厂的员工都是工作步调紧凑，厂区道路笔直、汽车摆放整齐，井井有条。不论厂区、办公室、工作车间还是仓库，无不整洁有序，物品也都是井然有序地在生产线上流动。 5S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个项目，因日语的罗马字拼音均以“S”开头，简称“5S”。 国内企业在引进这一管理模式时，另加上了安全（Safety），因而称“6S”现场管理法。有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”，也有的企业加上了习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行了“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道终无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 目前，中国有88.2﹪的日资企业、68.7﹪的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后来因生产和品质控制的需要又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展 日本的企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S的作用是：“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素质整齐化、安全管理常态化”。 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……，牵一动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。 推行5S管理的现实理由 未推行5S的工厂，对其各个岗位只要稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上；人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行…… 即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工机具到底摆放在哪里。俗话说：“近朱者赤，近墨者黑”，到了最后，所谓最先进的设备也加入了不良机械的行列，等到修理或报废。 员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，过一天算一天。 我们不妨先对所在的现场情形作一下自我诊断，看看在工作中常常会出现那些情况： ①急等要的东西找不到，心理特烦！ ②台上摆的凌乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未曾很好地区分，作业空间有一种压抑感。 ③没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。 ④工作台面上有一大堆东西，理不清头绪。 ⑤每次找一件工具，都要花费很长时间。 ⑥地面赃污，设施破旧，灯管灰暗，使得上班情绪不佳。 ⑦现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小。 ⑧生产车间道路被堵塞，行人、搬运工无法通行。 ⑨作业人员座位或坐姿不当。 ⑩作业人员仪容不整或穿戴不整等。 这样的工厂我认为它只会产生问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极意义。对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得有什么显著效果，还是从简单实用的5S开始吧！我们先从5S的具体含义理解着手： 1.整理——将工作场所的任何物品区分为有必要的和没必要的，现场只保留有用的东西，撤除不需要的东西。 2.整顿——把整理留下来的必要用的物品依规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。 3.清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 4.清洁——维持上面3S的成果，使工作人员觉得干净、卫生，使现场保持完美和最佳状态。 5.素养——每位成员养成良好的习惯，并依据规则做事，自觉遵守各项规章制度，培养积极主动的精神（也称习惯性），做到“以厂为家，以厂为荣”。 5S之间的关系如图5S—1所示。 地点物品 地点物