F-蒋维豪-如何彻底排除现场大浪费讲义.doc

莄袈袄莄蒇蚁膃蒃蕿 虿膃腿蝿螂羆蒇螈袄 F25-蒋维豪-如何彻底排除现场7大浪费 第一讲 制造业常见的管理误区（上） 1．离岛式车间布局 2．机器位置固定不变 ? 第二讲 制造业常见的管理误区（下） 1．后推式生产方式 2．事后管理 ? 第三讲 浅谈七大浪费（上） 1．制造过多(过早)的浪费 2．库存的浪费 ? 第四讲 浅谈七大浪费（下） 1．搬运与等待的浪费 2．加工作业浪费与动作浪费 3．制造不良品的浪费 ? 第五讲 精益级浪费排除策略（一） 1．寻找最便宜的管理方法 2．集结式流水线与单件流动（上） ? 第六讲 精益级浪费排除策略（二） 1．集结式流水线与单件流动（下） 2．后拉式看板系统 ? 第七讲 精益级浪费排除策略（三） 1．目视化与安定化 2．安定化所需条件之管理心态 ? 第八讲 精益级浪费排除策略（四） 1．安定化所需条件之流程标准化 2．安定化所需条件之自动化与目视化 3．安定化所需条件之防呆化 ? 第九讲 精益级浪费排除策略（五） 1．浪费产生的原因 2．平衡化 ? 第十讲 精益级浪费排除策略（六） 1．平准化 弹性化与柔性化 2．运用浪费排除法改善管理流程 ? 第十一讲 激活潜能、挑战无限（上） 1．激发供应商的智慧与潜能 2．丰田公司浪费排除法的应用 3．丰田公司的供应商支持系统 ? 第十二讲 激活潜能、挑战无限（下） 1．丰田之屋 2．丰田独特的眼光与员工激励机制 第一讲 制造业常见的管理误区（上） ? 为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。 ? 误区一：离岛式的车间布局 ? （一）表现和特点 离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。 图1－1 离岛式的车间布局示意图 ? 【图解】 这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。 ? （二）所导致和引发的管理问题 正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示： 图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图 ? 【图解】 在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的： 在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务； 从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定； “搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的； 在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题； 当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。 在图1－2中还可以看到，离岛式车间布局“加工地点分散各地”的特点在一连串的连锁反应之后，最终会引发制造型企业“生产计划难以控制”的严重问题。这个问题实际上也就是企业通常所描述的“计划永远跟不上变化”的情况，在以上分析的基础上，可以将其原因定位于以下两个大因素： ? 1.内部波动因素 所谓内部波动因素，是指导致生产计划变更频繁的原因在于企业内部的管理思维逻辑所出现的问题，例如以上所提到的由于提前投产而造成停工待料或产生质量事故所引起的生产计划变动。 ? 2.外部波动因素 所谓外部波动因素，则主要来自于供应商和客户两个方面： ( 供应商 供应商提供给企业生产物料的品种、数量以及质量，这与企业能否顺利地执行生产计划密切相关，一旦这些内容出现偏差，原有的生产计划就必须重新再来。 ( 客户 客户作为外部波