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2.4.3人孔、接管、支座等零部件与壳体的组装 2.4.3.1筒体划线 在筒体总装、焊接、无损检测等工序完成后，作总体尺寸检验，并找出筒体两端的四条中心线，并核查是否等分，然后检查筒体两端中心线是否扭曲。检查步骤如下： 1）将筒体放在滚轮架上，转动筒体，用吊垂线方法，使一端口的A心在最高位置。 2）在另一端的A心上吊线，与端口交点C测得C心的偏移值b，这说明由于环缝组装后心线发生扭曲。 3）调整中心线偏移，使两端中心线垂线重合，并重表核查等分的正确性。 4）按纠正后的中收线位置重表弹好粉线并做好标记。此时筒体中收线的扭拉已纠正，按图样的各管口位置划出所有接管开了位置线、切割线、检查线，同时划出支座安装位置线，做好标记。 对于长大塔器，尤其是分段发运的塔器，每个分段的四条中收轴线、开孔位置线、塔盘支撑圈的装配位置都要分别精确划出 。 人孔等大管口及壳壁上的斜插管口，还应按相贯线展开后制作开孔切割样板。 2.4.3.2按开孔切割位置线进行切割 坡口经打磨清理后，用焊缝检验尺检测所有管孔坡口尺寸的正确性，如有不符合必须进行认真修正。 2.4.3.3人孔、接管与法兰的装配 法兰有两种类型，一种为平焊法兰，此时只需控制接管与法兰的垂直度偏差不大于1%且不大于3mm即时。如为锻制对焊法兰，则应控制对接环缝间隙均匀。需要特别强调的是严禁将法兰密封面直接与地面或装配平台接触，以避免弄伤密封面。通常的做法是法兰与接管的装配、焊接都在小型变位器上进行。法兰不会被电弧击伤，灶接过程在最佳位置下完成，质量容易保证。 2.4.3.4在壳体上组装人孔与接管 1）首先要按人孔接管伸出高度及补强圈厚度在人孔接管的四条中心上点焊定位筋板，再与筒体上的开孔进行预组装，必要时用气割修正坡口处孔径，使接管顺利装入且装配环隙适当均匀。 2）组对时注意法兰对中安装。 3）接管内伸出余量可按图样要求待内角焊缝焊好后割去。也可用样板划线预先将接管内伸出余量割去。 4）人孔及大直径接管组装后在焊接前，对于薄壁容器，尤其是塔器，内部预先采取支撑加固，以防焊后下塌。 5）角焊缝由于有补强圈而使得无损检测难以实施，该角焊缝的质量主要取决于坡口的清洁度及尺寸精度。而低劣的焊缝质量又会造成泄漏，甚至安全隐患，因些，对于装配的全过程，包括划线、气割、组装、焊接、检查等环节必须认真作好记录，明确质量责任。 2.4.3.5支座的装配 压力容器的安放或安装都要通过各种支座再与基础平面接触。支座作为部件，其本身的制造质量，及其与容器壳壁的装配、焊接质量的好坏，将直接影响到压力容器运行的平稳与操作的安全性。此外，支座与容器壳壁的装配通常都处在该容器的总阶段，因而将直接影响到容器的管口方位、标高、轴线倾斜度等质量要求素。因此支座的制作与装配全过程必须予以足够重视。 根据行业标准，规定有四种类型的支座：鞍式支座、腿式支座、支承式支座及耳式支座。 各类支座有其不同的适用场合、制造与装配质量要求。安装过程及方法也各不相同，但有些要求却是共同的，即：支座底板应保持在同一平面内；底板螺栓也已距离的误差应予以严格控制，支座底平面不允许翘曲、倾斜。 鞍式支座在零部件装配焊接时可将两件成对称状点焊在一起，以减少焊接变形。拆开后检查底板的平面度及立板的气割口弧形，如有 问题应进行火焰矫 正。 2.5压力试验与致密性试验 压力容器在其部件或整体制造完成后，都要进行压力试验。大多数压力容器是在所有制造工序 工序完成后进行的。而有些容器则需要分阶段对其零部件分别试压，如夹套容器，先对内筒进行耐压试验，合格后再装焊夹套，然后进行夹套内的耐压试验。又如列管式浮头换热器，需进行管口、壳程、管程三次耐压试验。 压力试验的目的是检验容器强度和密封性能，它也是压力容器设计、材料、制造质量的综合性检验，因此十分重要。 2.5.1液压试验 （1）试压前的准备 A、容器上的接管开孔补强圈应预先以0.5MPa压缩空气进行检漏，当容器的试验压力较高时，可用氮气、氧气来提高检漏压力。 B、容器如卧置试压时，应考虑注水后不致失稳而变形。应使容器略有倾斜，以利于注水时排尽空气、试压后排尽残液。 C、试压介质通常用水，为保证水温，通常需要先将水加热。为防止低温脆性破坏，对于碳素钢、16MnR和正火的15MnVR钢制容器，水温不得低于5℃;其他低合金钢容器，水温不得低于15℃。 压力容器制造 2007年11月 第一章 概述 1.1压力容器的特点 1.1.1压力容器的基本概念 容器按所承受的压力大小分为常