2010技术科管理制度.doc

电炉炼钢厂质量管理办法 为稳定及提高连铸坯质量，加强技术操作规程贯彻执行，强化职工意识，结合电炉炼钢厂生产实际，特制电炉炼钢厂质量考核办法，希望各单位认真学习、贯彻执行。 本办法包括以下部分： 1、电炉炼钢厂废品管理办法； 2、电炉炼钢厂操作及质量事故管理办法； 3、电炉炼钢厂过程质量控制管理办法； 4、电炉炼钢厂质量异议管理办法。 其它与本管理办法相同的考核条款按本办法执行，未列条款按现有制度执行。 本制度自下发之日起执行，作为电炉炼钢厂质量考核基础。 电炉炼钢厂废品管理办法 为加强产品质量管理，严肃产品质量考核，对生产过程产生的废品（含化学废品、事故废品、表面废品）进行责任考核以达到稳定和提高产品质量的目的，特制订本办法： 一、废品原则上是指从精炼完毕后，扣除正常工序损耗(正常大包余钢和中包注余、正常切头切尾、割缝损耗等)而未成为合格铸坯部分，包括化学废品、事故废品、现场废品和返回废品，新品种非试验因素产生的废品，也纳入废品考核范围。 1、化学废品： 1.1、化学成分不合现行标准的钢种（含残余元素）或非试验因素导致的新产品成分出格。 1.2、无订货合同或三个月内无合同可交的。 2、事故废品： 2.1、因各类事故造成浇次非正常停浇，中包注余超过6吨部分。 2.2、因各类事故造成铸坯不能满足相关质量标准而报废的。 2.3、结瘤、溢漏钢事故所产生废品(漏钢一次按1.5吨废品统计)。 2.4、因成份超标、非正常停浇等原因造成回炉的钢水。 2.5、超过1吨倒入渣盆的钢水。 3、现场废品： 3.1、铸坯表面裂纹、结疤、划线、凹陷、振痕及角裂、缩孔、脱方、弯曲等不合标准而不能通过精整挽救而产生的废品。 3.2、铸坯短尺、铸坯超长切除的废品。 4、返回废品： 4.1、经轧制厂检验不合标准要求而返回的铸坯废品。 4.2、轧制废品经判定为我厂责任的。 二、考核办法 1、技术科负责废品的统计、分摊及考核，原则上每次产生的废品必须落实到责任单位，构成事故的按相关责任事故考核办法执行。 2、废品考核按吨钢废品统计，内部影响产生的废品按20元/t考核责任单位，外单位因检修原因、原材料质量原因等产生的责任废品，按40元/t考核。 3、轧钢返回废品，每吨考核责任单位30元。 4、事故废品按《电炉炼钢厂操作及质量事故管理办法》进行考核。 5、各单位根据废品产生原因将考核落实到责任班组和个人。 6、因质检站检查不到位，导致缺陷连铸坯流入下道工序，按10元/t进行考核。 电炉炼钢厂操作及质量事故管理办法 为保证正常生产和产品质量，必须控制各类操作及质量事故，而控制事故的重点是加强事故的管理及考核，从而提高各班组相关人员的责任心。针对当前电炉炼钢厂生产实际，为减少各类操作及质量事故的发生，特制定本管理办法。 一、事故定性 有以下情形，可视为构成了操作及质量事故： 1、因工艺操作或原材料原因，初炼炉、精炼炉或连铸热停工1小时以上的。 2、因工艺操作或原材料原因，造成直接经济损失1000元以上的。 3、因工艺操作或原材料原因，构成安全或安全险肇事故。 4、一炉钢出现10吨以上或一个浇次出现30吨以上废品。 5、其它因工艺操作或原材料原因对安全、生产、质量、成本有较大影响的。 二、事故分类 根据生产实际，常出现的操作及质量事故包括： 1、初炼炉炉内及出钢过程中钢包内钢水发喷； 2、初炼炉底、炉壁、EBT穿及钢包、中包穿； 3、炉底翻起或炉壁砖掉落； 4、电极折断、脱落； 5、因成份原因倒包或回炉； 6、连铸浇注过程中水口结瘤或溢漏钢； 7、连铸非正常停浇，钢包内钢水回炉； 8、化学废品； 9、铸坯尺寸、表面及内部缺陷废品； 10、因电炉原因批量轧制废品； 11、其它操作及质量事故。 三、事故处理 1、技术科是操作及质量事故主管单位，负责事故的考核，按“四不放过的原则”，保证事故发生一起，处理一起，保证整改措施落实，防止同类事故重复发生。 2、事故发生后，当班调度主任负责下班后组织相关人员开事故分析会，特殊情况下可在下一个当班前召开，对事故进行初步分析，有条件情况下通知相关科室及工段人员参加，做好会议记录。未及时召开事故分析会，考核当班调度主任100元，相关人员接到通知后无故不参加，考核50元。 3、如事故后果较为严重或事故原因未分析清楚，由技术科组织重新开事故分析会，视情况邀请主管厂长参加。 4、事故发生后48小时内，责任科室及工段必须填写事故分析报告交技术科，内容包括：事故经过、事故原因分析、事故责任、整改措施，每晚一天考核责任科长或工段长50元。 5、技术科负责及时下发事故通报，办公室负责考核落实。 四、事故考核 1、构成三级及以上事故的，按公司《责任事故管理标准》进行考核。 2、事故造成热停工的，按生产科相关规定进行考核。 3、事故构成安全或安全险肇事故的，按安