提高物流效率的改善--乘用车一厂教学幻灯片.ppt

关于物流效率提升的改善 发 布 人: 刘 畅 芜湖市“工人先锋号”荣誉单位 ——总装一车间 乘用车一厂总装一车间 二零一零年七月 1 目录 小组简介 选题理由 现状调查 确定目标 原因分析 制定对策 措施实施 小组感言 达成效果 2 小组简介 1 乘用车一厂总装一车间JIT 小组：主要以提高物流的需求准确性、入库准确性、配送准确性、排序准确性为主题的改善。 3 选题理由 2 4 需求不准 计划要货 入库不准 物料入库，没有硬件支持 物料配送难 员工配货找不到物料，线边无法摆放 排序准确性低 物料入库，没有硬件支持 目前总装一车间一共6000多种物料，存储面积有限，对于后续新增车型的物料无法纳入正常生产，存储空间迫在眉睫，必须整合库区 物流物料入库无法及时的将物料入到库区，入库慢，乱入库造成物料入库后找不到物料，给生产带来影响。 物料多，车型多，配置繁，员工怕影响生产， 每种物料都有库存，另一方面，线体、分装、 物流同时备库存造成库存远大于公司给的指标 序列排序因为没有硬件指导，光靠员工的记忆去操作，错误率占车间错装的5%，对于存货分析不知物料的车型配置，成果小效率低。 现状调查 3 5 确定目标 4 物流效率提升 计划要货 入库100% 配送易 排序100% 根据MES系统涂装10点报工信息向厂家或第三方物流公司发送需求 对物料进行定点定位入库 由物料的3点存储变为2点存储 从排序点的支持性文件指导员工作业 6 物料需求不准 入库难 配送难 排序不准 库区小 入库无规律， 没有做到定点定位 员工配货找不到物料 由于总装车间车型多 差异件多、配置复杂、 员工不了解物料所装 配的车型配置，没有 目视化操作指导。 总装车间一共7000多种物料、差异多、易产生物料过剩，而实际生产物料缺料 物料来货 没有硬件支持入库 原因分析 5 物流效率低 物料3点存放库存、 难控制 由于物料多，库存 储空间不够，摆放乱 生产计划不准 ，变动繁， 物料需求无法控制 7 制定对策 6 序号 主要 原因 对策 目标 措施 地点 完成 时间 负责人 1 入库精确 PC区整合与库位优化、物料的定点定位提高入库的及时、精确 ，并电子看板上备注 物流入库准确性100% 主要针对标准的B型、D型、H型、K型塑料包装箱进行专门的货架定制与整合，在物料需求的电子看板上备注出物料的在库的详细地址。 总装一车间 10.2 王衍/张文见 2 物料需求不准 对于部份件进行按PBS入口信息要货，需求信息及配送按需适量 物料需求100% 利用MES系统PBS入口报工点收集信息导出EXCEL中利用函数编制自动报缺的需求 总装一车间 10.1 王衍 3 配送难 总装车间一共7000多种物料、差异多，将物料由3点存储转为2点存储。 将物料管理进行区域化管理 将物料进行调整，对物总装序列化的物料，直接由序列区域人员管理，入库时直接入到序列区，同时持继推动序列的开展。 总装一车间 10.3 王衍 4 排序不准 对序列点进行编制序列配置表，并电子看板上备注某物料的车型配置 物料排序准确性100% 利用MES系统PBS入口报工点收集信息导出EXCEL中利用函数编制自动生产当批次所生产车型的配置表；并电子看板上备注某物料的车型配置；可以随时了解车型配置 总装一车间 10.5 王衍/张文见 小组随后召开会议，集思广益的制作了对策制定表： 8 措施实施2-PC区库位优化 7 结合SRM系统，将编定的库位地址录入到数据库中进行随时调用，与电子看板同步生成，指导操作人员的操作。借鉴计算机内存访问原理，对物流库区进行物理单元格划分，划分后的任意单元格编定一个唯一确定的编码，零部件库区的流转依据编定的地址进行操作。 物料库位地址解析 10 电子看板详细地址 物料到道口检验后，进行按物料库位地址进行分解到指定的平板车上，分解人员将分解好的物料送到PC区，按照物料的标箱摆放在各自的入库暂存区，入库上架人员根据电子看板上的库位地址，将物料入库到货架的相应位置上。 措施实施3-入库准确及时硬件保障 7 11 措施实施4-需求信息及配送按需适量 7 利用公司生产MES系统，查询生产信息。再利用这一信息确定所要消耗的物料进,通过网络信息传递,厂家或第三方物流公司以实现计划分时看板需求模式。 需求时间轴 12 总装分时供货案例改善效果 整车主线束实现模块化打包分时供应,改善前后数据如下（降低91万） 13 技术保障 实施效果 线束线边30分钟库存（12台） 改善前：至少500 套 改善后：12 套 线束库区保持140套库存量 改善前：至少900 套 改善后：小于140 套 ME