TPM计划保养的进行方式教育训练培训资料.ppt

（2）RCM分析的进行方法 重要设备的选定 机能故障分析 故障影响与致命度的分析 了解故障机构 了解故障的物理 故障内容明确化与因应之保养内容的检讨 以理论性的分析决定保养方式LTA 保养方式、保养内容的决定与运用 RCM 效果评估 RCM分析 RCM实行 与系统之关联上，重要度如何？ 要件的明确化 ●使机能明确 ●使机能故障明确 ●使故障模式明确 ●使故障模式影响度明确 就重要项目予以实施 ●故障机构 ●故障物理 ●FMEA、FTA、PM分析 用LTA ，选择运用可能而有效的保养方式 ●定期保养 ●预知保养 不能以预防保养作业对应的予以设计变更 保养计划的设定 ●与现行保养作业比较 ●决定保养内容 决定作业的详细步骤 所实施的保养作业结果的评估 ●设定值变更 ●设计变更 ●改良保养 2.43、保养方式式 RCM所选择的保养方式包含以下的4个内容 为了能早期发现异常，将使用状态作常时、定期的或特定要求之监视，所做的诊断、处置。主要是能认识潜在的故障、发现故障的微兆、预知至故障的剩余寿命为目的。 1）状态监视（Condition Monitoring)保养 2）状态（On Condition)保养 在使用或停止状态之下，定期的以机能试验确认故障微兆及性能下降。 具体来说，是以定期的点检、检查、试验或测定，保证ITEM直至下一定期检查能满足需求。 3）修复、改良保养 指大修（Overhaul)\改修保养,使能达到所规定的故障率而实施的定期保养,此时要确认随使用年月变化的性能劣化.同时,所规定时间内,应使用零件能发挥其性能为前提. 2.44、利用LTA来选择保养方式 以故障影响大的重要项目来决定保养方式,首先以: 1)是否为明显的故障或潜在的故障? 2)对安全性的影响 3)对生产性的影响 为根据,再加以分类成: 4)保养性的效果 5)经济性的效课 并由以下的顺序选择保养方式 LTA的理论架构(1) 从操作员知悉其故障否? 明显的故障(Y) 潜在的故障(N) 对于安全有无影响 对于安全有无影响 对于生产有无影响 A-2 B-2 C-3 N Y 对于生产有无影响 A-1 B-1 C-1 N Y LTA的理论构造(2) 是否与日常点检整备有对应 N Y A1 日常点检整备业务的明确化 正常运转时可确认 Y N 正常运转确认业务的明确化 是否有On-cond保养来对应 Y N On-cond保养确认业务的明确化 是否有修复、改良保养来对应 Y N 修复、改良保养确认业务的明确化 是否以时间基准作零件交换之保养来对应 Y N 时间基准作零件交换之保养确认业务的明确化 是否有保养和改善的组合来对应 保养和改善的组合业务的明确化 再设计 Y N 设备管理体制的缺点及恶性循环构造图 （设备设计的问题） 设计制作依赖外包 设计技术未熟 除错之努力不够 设计不完善的缺点潜在化 未采取治本之策 （设备设计的问题） 制造部门对日常保养不够熟悉 防止劣化活动不彻底 点检技术不足 点检效果差 连续超载运转 发生操作失误 保养预算控制负荷 劣化速度增大及缺陷放置导致故障慢性化 无法实施改良及预防保养 没有计划之停机时间 无法紧急修理 修理失误太多 故障要因的解析不够 保养人力不足 要因解析资料不全 事后处理 保养技术技能不足 保养技术技能的教育训练不够 勿略保养人员配置的妥当性 （保养技术、技能的问题） （设备改善问题） （预防保养问题 7)设备保养组织形态 设备保养组织形态有：集中保养、地区保养、部门保养、折哀保养。 ㈠集中保养(Central Maintenance) 设备保养作业及保养人员均集中在一个保养工场进行设计、工事、管理等工作。 ①机能性 ②人员配置有弹性 ③劳动力之有弹性 ④设备保养用设备工具的有效利用 ⑤设备保养要员技术者养成的有利性 ⑥设备保养技术者养成的有利性 ⑦保养费统制的确实性⑧设备保养责任明确化 优点 缺点 ①现场往返时间大②欠缺和生产现场的一体威③现场监督困难性 ④作业日程调整困难性⑤对特定设备熟悉的困难性 ㈡地区保养(Area Maintenance) 设备保养人员依工作之地区别分配置，但由同一管理者指挥监督来进行设备保养业务。 优点 ① 和现场有一体感 ② 现场监督的容易性 ③ 现场返往时间短缩 ④ 作业日程调整容易 ⑤ 对策特定设备熟练 缺点 ① 劳动力之有疾利用困难 ② 人员配置之弹性差 ③ 设备保全用设备、工具之重复 ㈡地区保养(Area Maintenance)