上刀架零件的分析论文.doc

1零件的分析 1.1零件的作用 题目所给零件是CA6140车床的上刀架，它位于车床床身的上半部，与夹持刀具的分刀架相连， 通过一系列的构件相互作用实现刀具的快速更换。零件上部有凸圆，用以安装方刀架并将其固定。下部有导轨，实现导向与承载的作用。一侧端面Φ32孔用以安装丝杠，以实现刀架的精确运动。 1.2零件的工艺分析 上刀架属于车床床身上比较精密的部件，所以有一系列的形状与位置要求，现分析如下： 上表面A对下表面的平行度公差为0.1㎜ Φ48H7对上表面A的垂直度公差为0.1㎜ 上表面A的平面度公差为0.05㎜ Φ32轴心线对燕尾槽及下表面B的平行度公差为0.03㎜ 燕尾槽侧面直线度公差为0.05㎜ 丝杠孔轴线对C面的垂直度公差为0.05㎜ D，E两侧面对下面的不垂直度公差为0.8㎜ Φ22对Φ48的同轴度误差为0.05㎜ 2工艺规程设计 2.1确定毛胚的制造形式 零件材料为HT200，考虑到车床在使用过程中零件的冲击载荷比较稳定，选用铸件即可满足使用要求，且零件为CA6140车床标准件，符合大批生产要求。 2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 2.2.1粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，但对于板类零件上下表面均为重要表面，依据粗基准选择原则中便于装夹的原则，即粗基准尽可能平整光洁，选择表面B为粗基准，主要考虑的是不加工表面与加工表面间的位置要求。P57小图 工作以p面限制两个自由度，Q面与R面和S面各限制一个自由度，通过自动定心夹紧装置在中心线T上限制一个自由度实线完全定位。 2.2.2精基准的选择 主要考虑基准重合的问题，当基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后要专门计算，此处不重复。 2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应该是使零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度与技术要求得到合理的保证，在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用设计夹具来保证，使生产成本尽量下降。 （1）工艺路线方案一 工序1、 粗精车Φ48H7外圆，端面和上端面 工序2、 钻圆柱上孔Φ22H7、钻孔 工序3、 粗精铣B面保证余量尺寸 工序4、 粗精铣D、E两端面保证余量尺寸 工序5、 粗精铣C、F两端面保证尺寸 工序6、 钻A面上4—Φ22H7孔和丝杠油杯孔 工序7、 钻B面上限位螺丝孔、攻螺纹M8 工序8、 车B面上Φ30孔 工序9、 钻C、F两端面孔，攻螺纹 工序10、钻、铰Φ32H7孔 工序11、铣燕尾槽、 工序12、磨B面 工序13、磨燕尾槽两侧面 工序14、去毛刺，检查。 (2)工艺路线方二 工序1、 粗精铣B面保证余量尺寸 工序2、 粗精车φ48H7外圆端面和上端面 工序3、 粗精铣D、E两端面保证余量尺寸 工序4、 粗精铣C、F两端面保证图样尺寸 工序5、 钻A面及圆柱上孔倒角 工序6、 钻B面孔、攻螺纹 工序7、 钻C、F两端面孔、攻螺纹 工序8、 钻φ32H7孔 工序9、 铣燕尾槽 工序10、 磨燕尾槽B面 工序11、磨燕尾槽侧面 工序12、去毛刺、检查 2.4工艺路线比较分析 两方案的主要区别在于方案一先加工A面而方案二先加工B面，比较之下B面的平面较大，装夹比较方便，选B面为粗基准加工A面易于保证加工质量，且方案二中φ48H7圆柱上孔φ22H7是在车床上加工出来，紧接着工序一采用相同夹具，减少了装夹次数，定位基准相同，加工的精度较高，综上所述，最终采用工艺路线二 工序Ⅰ：粗精车φ48H7外圆、端面和上端面A，以B面为粗基准进行加工，选用CA6161卧式车床专用夹具。 工序Ⅱ:钻、铰φ48H7圆柱上孔φ22H7以B面为粗基准选用CA6161卧式车床专用夹具。 工序Ⅲ：粗精铣B面，保证余量尺寸，以A面为基准选用X5032立式升降台铣床专用夹具。 工序Ⅳ：粗精铣D、E两端面保证余量尺寸，以A面φ48H7为基准实现定位，选用机床X5032立式升降台铣床专用夹具。 工序Ⅴ:粗精铣C、F两端面，以A面φ48H7圆柱圆及D、E两端面实线定位，选用机床立式升降台铣床专用夹具。 工序Ⅵ：钻A面上4—φ22H7孔和丝杠细杯孔2—φ6H8，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床25140A方柱立式钻床及专用夹具。 工序Ⅶ：钻B面上限位螺纹孔底孔及φ30孔，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床25140A方柱立式铣床专用夹具。 工序Ⅷ：攻螺纹M8，选用S4010攻丝机，专用夹具 工序Ⅸ：钻C、F两端面孔，以表面B侧面D、E及端面，C、F定位，选用机床Z5140方柱式立式钻床专用夹具 工序Ⅹ：攻2—M8螺纹，选用S