不良八因七法一防错.ppt

六、三类检测方法 信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测 2、信息型检测 六、三类检测方法 溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高品质生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计资料审查及测量系统评估即为溯源型检测。 3、溯源型检测 我们在来看看这三种检测方法的比较。 六、三类检测方法 判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改善提供某些信息,相当于救火。等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测。 1、判断型检测 六、三类检测方法 信息型检测帶有预防性质，虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象，可以灵敏地在控制图上呈现出来，从而可以将缺陷原因消减在萌芽状态。信息型检测投入的成本比判断型检测少得多，效果也好很多。目前品质管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术。 2、信息型检测 六、三类检测方法 溯源型检测是真正意义上的预防型检测。它通过对源头上即设计阶段进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求。根据质量杠杆原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探索和实施溯源型检测。 3、溯源型检测 第二节防错原理 在本章第一节我们讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表： 失误原因 原因归类 所占比例 忘记 人 77.8% 对过程/作业不熟悉 人 缺乏工作经验 人 故意失误 人 疏忽 人 行动迟缓 人 缺乏适当的作业指导 方法 11.1% 突发事件 设备 11.1% 从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。 一、对待失误的两种出发点 人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。 1、传统的失误防止方式 一、对待失误的两种出发点 随着技术的发展和客戶要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师SHIGEOSHINGO通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。 2、POKA-YOKE的观点 一、对待失误的两种出发点 （1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。 POKA-YOKE防错法具有以下特点： 两类防错模式的比较 比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解決了部分失误，而POKA-YOKE可以从根本上解決失误问题。 二、POKA-YOKE的四种模式 POKA-YOKE针对不同的过程和失误类別，分別采用不同的防错模式，分別是： 1、有形POKA-YOKE防错。 3、编组和计数式POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。 4、信息加強POKA-YOKE防错。 二、POKA-YOKE的四种模式 1、有形POKA-YOKE防错 有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、